图7零件图
4．简明加工工艺。 （1）下面的加工 序号 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 步骤 面铣 外形铣 钻孔 外形铣 精铣外形 精铣外形 加工面 粗铣80×55mm 钻孔Φ10 mm 扩孔Φ16 mm 精铣80×55mm 精铣Φ16 mm沉孔 主要参数 13mm深，XY方向留0．2的精加工余量 21mm深，加刀尖补偿 5mm深，留0．2的精加工余量 5mm深 刀具 Φ16 mm机夹刀 Φ16 mm机夹刀 Φ8 mm钻头 Φ12 mm机夹刀 Φ12 mm合金刀 Φ12 mm合金刀 （2）上面的加工 序号 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ （11） 步骤 面铣 挖槽 外形铣 精铣外形 精铣外形 挖槽 挖槽 精铣 精铣 挖槽 粗铣 加工面 加工三凸台 粗铣76×50mm外形 76×50mm外形 三凸台 梅花槽 Φ20孔 Φ20孔和2-Φ10通孔 梅花槽和2-Φ10通孔 球面 2D扫描加工球面 主要参数 3mm深 6mm深 6mm深 3mm深 3mm深 2mm深 刀具 Φ16 mm机夹刀 Φ16 mm机夹刀 Φ16 mm机夹刀 Φ8 mm合金刀 Φ8 mm合金刀 Φ8 mm合金刀 Φ8 mm合金刀 Φ8 mm合金刀 Φ8 mm合金刀 Φ8 mm合金刀 Φ6 的球刀 5．MasterCAM编程应用 （1）下刀点的选择
下刀点位置的选择，在MasterCAM编程中尤为重要，如选择不合理可能会造成扎刀，过切、甚至在工件表面留下痕迹。在MasterCAM软件中，可以反复地通过刀具路径模拟，最终保证下刀点位置是否在工件毛坯外下刀。
例如：在挖槽加工两侧的10×8的槽时，由于挖槽加工，如果在粗加工时，不精修则不能设定进退刀向量，只有通过设定下刀点来保证在正常的下刀位置。
在本例中需先绘距离8mm的辅助线，如图8，采用挖槽加工，选择点A，串联外形，设定加工参数后，下刀点如图8所示。
图8 错误的下刀点
具体方法如下：
方法一：在串联挖槽外形时，系统提示串联第二个外形时，选择更改模式→单点→选择图8中点A的位置→执行→设置加工参数。这样就将下刀点设置在A点位置了。
方法二：对已有的刀具路径进行修改，在刀具路径操作管理里选择挖槽加工下拉菜单里面，选择图形，系统弹出，如图9所示的串联管理员，单击右键，选取更改起始点。在功能菜单里，单击后退一步→执行，同时看图的串联位置的移动。最后重新计算，就更该了下刀点位置，如图10所示。
图9 串联管理员 图10 下刀位置
（2）补正方向的选择
在外形铣的时候，要注意外形串联的方向，左补正时，由于铣刀的走刀方向与在切削点的切削速度方向相反，相当于，逆铣。因此，左补正用于粗加工。相反左补正为顺铣，用于精加工。 （3）进退刀向量的确定
在MasterCAM软件中，进退刀向量的设定，是保证刀具在下刀时，不扎刀。但又不能设得太大，以影响加工效率。
例如：钻Φ10孔后，扩孔Φ20时。用Φ8的平刀，用外形铣，在孔中心下刀再切进以免直接插下去。如图11所示为错误的下刀位置，图12的下刀位置就可以了。
图11 错误的下刀位置 图12 正确的下刀位置
确定下刀点后需设置正确的进退刀向量，参数设定如图13。
图13 进退刀向量的设定
386相切方向52147垂直方向
图14 进退刀方向
进退刀分相切和垂直退刀两种情况，如图14所示。沿圆弧的切线方向进、退刀为相切，1→2→3方向切进为相切进刀；4→5→6方向退出为相切退刀。沿圆弧的法线方向进、退刀为垂直进、退刀，7→2→3方向切进为垂直进刀；4→5→8方向为垂直退刀。长度：为图14中直线进退刀的长度，圆弧：为图14中圆弧进退刀的半径。
进退刀向量的的最大值：L+R≤（D-d）/2-a。 L：直线进退刀的长度 R：圆弧进退刀的半径 D：扩孔的直径 d:刀具的直径 a：加工余量
在本例中精加工时。如果L取0，则R≤（20-8）/2-0=6mm。
三、结束语
通过本人在实际加工中的检验，采用软件编程，速度快，精度高，效果非常好，在编程的过程中，能不断的模拟刀具路径，能很好的进行工艺处理。具有一定的应用价值。
参考文献：
《MasterCAM V8.1高手指路》 简琦昭 柳迎春 编著 清华大学出版社 2002年3月 《MasterCAM 9.0系统学习与实训》 吴长德编著 机械工业出版社 2005年1月 《三维CAD/CAM─MasterCAM实用》 张导成主编，机械工业出版社
《MasterCAM 设计和制造范例解析》 孙祖和 编著 机械工业出版社 2003年6月 《MasterCAM 9.1数控加工实例精解》 李云龙 曹岩 主编 机械工业出版社2004年7月 《三维造型设计─MasterCAM9.0实例详解》 何满才主编，人民邮电出版社2003年 《数控铣工实习与考级》 徐夏民 主编 高等教育出版社 2004年7月 《数控加工技师手册》 韩鸿鸾 张秀玲 主编 机械工业出版社，2005年