G0 X130 Z2；

G94 X120 Z-110 F100；（D?C） G94 X60 Z-3 F100; （B?A） Z-6; ... Z-30;

G00 X124 Z-127; G94 X108 Z-30 R-10；（C?B） X96 R-20; X84 R-30; X72 R-40; X60 R-50;

G00 X100 Z100;

M5 T0100； M30；

固定循环指令的注意事项

1）在固定循环指令中， X（U）、Z（W）、R 一经执行，在没有执行新的固定循环指令重新给定 X（U）， Z（W），R 时，X（U），Z（W），R 的指令值保持有效。如果执行了除 G04 以外的非模态（00 组） G 指令，或执行了 G00、G01、G02、G03、G32 时，X（U）、Z（W）、R 保持的指令值被清除；

2）在 G90、G92 或 G94 程序段的下一程序段为无移动的指令字时，执行该无移动的程序段时，G90、 G92 或 G94 程序段的动作会再次执行，为避免出现这种情况，必须在固定循环指令之后用其它的 G 指令取消循环动作；

（例）N003 M3； ?

N010 G90 X20.0 Z10.0 F2000； N011 M8；（重复执行 G90 一次） ?

3）录入方式下执行固定循环指令时，运行结束后，只需按循环启动按钮，就可以进行和前面同样的固 定循环；

4）若固定循环指令与 M，S，T 指令共段，循环指令可以和 M，S，T 指令同时进行。但如果象下述例子那样指令 M，S，T 后取消了固定循环（由于指令 G00，G01）时，必须再次指令固定循环指令。

（例）N003 T0101； ? ?

N010 G90 X20.0 Z10.0 F2000； N011 G00 T0202；

N012 G90 X20.5 Z10.0； 4.9.3 螺纹切削指令 G32

指令格式：G32 X（U）__Z（W）__ F（I）__；

指令功能：刀具的运动轨迹是从起点到终点的一条直线，从起点到终点位移量（X轴按半径值）较大的坐标轴称为长轴，另一个坐标轴称为短轴，运动过程中主轴每转一圈长

轴移动一个螺距，短轴与长轴作直线插补，刀具切削工件时，在工件表面形成一条等螺距的螺旋切槽，实现等螺距螺纹的加工。F、I指令字分别用于给定公制、英制螺纹的螺距，执行G32指令可以加工公制或英制等螺距的直螺纹、锥螺纹和端面螺纹：

起点和终点的X坐标值相同（不输入X或U）时，进行直螺纹切削； 起点和终点的Z坐标值相同（不输入Z或W）时，进行端面螺纹切削； 起点和终点X、Z坐标值都不相同时，进行锥螺纹切削。 G32为模态G指令。

F：公制螺纹螺距（0.001～500 mm），为主轴转一圈长轴的移动量，F指令值执行后保持有效，直至再次执行给定螺纹螺距的F指令字。

I：每英寸螺纹的牙数（0.06～25400牙/英寸），为长轴方向1英寸（25.4 mm）长度上螺纹的牙数，也可理解为长轴移动1英寸（25.4 mm）时主轴旋转的圈数。I指令值执行后不保持，每次加工英制螺纹都必须输入I指令字。

螺纹切削注意事项：

● 机床必须安装1024线/转的主轴编码器才能进行螺纹切削，主轴编码器与主轴的传动比应为1：1，主轴编码器输出90°相位差的A/B差分信号和Z信号（转信号）。切削螺纹时，系统收到主轴编码器Z信号才移动X轴或Z轴、开始螺纹加工，因此只要不改变主轴转速，可以分粗车、精车多次切削完成同一螺纹的加工。如果后一程序段也为螺纹加工，执行后一程序段时系统不检测Z信号、直接开始螺纹加工，此功能可实现连续螺纹加工。

● 由于在螺纹切削的开始及结束部分X轴、Z轴有加减速过程，此时的螺距误差较大，因此，需要在实际螺纹起点前留出一个引入长度?1、在实际螺纹终点后留出一个引出长度（通常称为退刀槽）?2，即：

编程的螺纹长度比实际的螺纹长度要长，如下例图所示：

示例：螺纹螺距：4mm。?1 = 3.5mm，?2 = 3.5mm，总切深 1mm（单边），分两次切入。

G00 X28 Z3； （第一次切入 0.5mm） G32 X51 W-77 F4.0； （锥螺纹第一次切削） G00 X55； （刀具退出） W77； （Z 向回起点）

X27； （第二次再进刀 0.5mm） G32 X50 W-77 F4.0； （锥螺纹第二次切削）

● G32的起点、终点和螺纹螺距确定的条件下，螺纹切削时X轴、Z轴的移动速度由主轴转速决定，与切削进给速度倍率无关。螺纹切削时主轴倍率控制有效，主轴转速发生变化时，由于X轴、Z轴加减速的原因会使螺距误差增大，因此，螺纹切削时不要进行主轴转速调整，更不要停止主轴（主轴停止将导致刀具和工件损坏）。

● 在螺纹切削时执行进给保持操作后，系统显示\暂停\、螺纹切削不停止，直到当前程序段后的第一个非螺纹切削程序段执行完才停止运动、程序运行暂停。

● 单程序段运行在螺纹切削时无效，在执行完当前程序段后的第一个非螺纹切削程序段后程序运行暂停。

● 系统复位、急停或驱动报警时，螺纹切削立即停止。

4.9.3 螺纹切削循环 G92

指令格式：G92 X（U）__ Z（W）__ F__； （公制直螺纹切削循环） G92 X（U）__ Z（W）__ I__；（英制直螺纹切削循环）

G92 X（U）__ Z（W）__ R__ F__； （公制锥螺纹切削循环） G92 X（U）__ Z（W）__ R__ I__； （英制锥螺纹切削循环） 切削起点：螺纹插补的起始位置； 切削终点：螺纹插补的结束位置； X：切削终点 X 轴绝对坐标；

U：切削终点与起点 X 轴绝对坐标的差值； Z：切削终点 Z 轴绝对坐标；

W：切削终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值； R：切削起点与切削终点 X 轴绝对坐标的差值（半径值），当 R 与 U 的符号不一致时，要求 R???U/2?。

F=0.001～500 mm，公制螺纹螺距，F 指令值执行后保持，可省略输入； I=0.06～25400 牙/英寸，英制螺纹每英寸牙数，I 指令值执行后不保持，不可省略输入；

循环过程：①X 轴从起点快速移动到切削起点； ②从切削起点螺纹插补到切削终点； ③X 轴以快速移动速度退刀（与①方向相反），返回到 X 轴绝对坐标与起点相同处；

④Z 轴快速移动返回到起点，循环结束。

G92 为模态指令，指令的起点和终点相同，径向（X 轴）进刀、轴向（Z 轴或 X、Z 轴同时）切削，实现等螺距的直螺纹、锥螺纹切削循环。执行 G92 指令，在螺纹加工结束前有螺纹退尾过程：在距离螺纹切削终点固定长度（称为螺纹的退尾长度）处，在 Z 轴继续进行螺纹插补的同时，X 轴沿退刀方向指数式加速退出，Z 轴到达切削终点后，X 轴再以快速移动速度退刀（循环过程③）。

G92 指令的螺纹退尾功能可用于加工没有退刀槽的螺纹，但仍需要在实际的螺纹起点前留出螺纹引入长度。

G92 指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工，但不能实现 2 个连续螺纹的加工，也不能加工端面螺纹。G92 指令螺纹螺距的定义与 G32 一致，螺距是指主轴转一圈长轴的位移量（X 轴位移量按半径值）。

G92螺纹切削注意事项：

● 机床必须安装1024线/转的主轴编码器才能进行螺纹切削，主轴编码器与主轴的传动比应为1：1，主轴编码器输出90°相位差的A/B差分信号和Z信号（转信号）。切削螺纹时，系统收到主轴编码器Z信号才开始螺纹加工。因此只要不改变主轴转速，可以用多个联系的G92程序段分粗车、精车多次切削完成同一螺纹的加工。

● 由于在螺纹切削的开始及结束部分X轴、Z轴有加减速过程，此时的螺距误差较大，G92指令的螺纹退尾功能可用于加工没有退刀槽的螺纹，但仍需要在实际的螺纹起点前留出螺纹引入长度

● G92的起点、切削终点和螺纹螺距确定的条件下，螺纹切削时X轴、Z轴的移动速度由主轴转速决定，与切削进给速度倍率无关。螺纹切削时主轴倍率控制有效，主轴转速发生变化时，由于X轴、Z轴加减速的原因会使螺距误差增大，因此，螺纹切削时不要进行主轴转速调整，更不要停止主轴（主轴停止将导致刀具和工件损坏）。

● 在螺纹切削时执行进给保持操作后，系统显示\暂停\、螺纹切削不停止，直到螺

纹切削循环中的第一个非螺纹切削动作执行完才停止运动、程序运行暂停。

● 单程序段运行在螺纹切削时无效，在执行完螺纹切削循环中的第一个非螺纹切削动作后运行暂停。

● 系统复位、急停或驱动报警时，螺纹切削立即停止。 O0001； M3 S300； G0 X150 Z50； T0101；（外圆车刀） G0 X130 Z5；

G90 X120 Z-110 F200；（C?D） X115 Z-30; （A?B） ?

X60 Z-30；

G0 X130 Z-27；

G90 X120 Z-80 R-10 F150；（B?C） X120 R-20; X120 R-30;

G0 X150 Z150； T0202；（螺纹刀） G0 X63 Z3；

G92 X58.5 Z-25 F3；（加工螺纹，分4刀切削，第一次进刀1.5mm） X57.5 Z-25；（第二次进刀1mm） X56.5 Z-25；（第三次进刀0.5mm） X56 Z-25；（第四次进刀0.5mm） X56 Z-25; (螺纹精加工) G00 X150 Z150; M5 T0100； M30；

4.10 多重循环指令

本系统的多重循环指令包括：轴向粗车循环G71、径向粗车循环G72、封闭切削循环G73、精加工循环G70、轴向切槽多重循环G74、径向切槽多重循环G75及多重螺纹切削循环G76。系统执行这些指令时，根据编程轨迹、进刀量、退刀量等数据自动计算切削次数和切削轨迹，进行多次进刀?切削?退刀?再进刀的加工循环，自动完成工件毛坯的粗、精加工，指令的起点和终点相同。

4.10.1 轴向粗车循环 G71

指令格式：G71 U（?d） R（e） F ； （1） G71 P（ns） Q（nf） U（?u） W（?w）； （2） N（ns） ．．．．．； ．．．．．．．．； ．．．．F； ．．．．S； ．．．．T； （3） ?

? N（nf）．．．．．；

指令意义：G71指令分为三个部分：

⑴：给定粗车时的进刀量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段； ⑵：给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段；

⑶：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G71时，这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行。

系统根据精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加工路线，沿与Z轴平行的方向切削，通过多次进刀?切削?退刀的切削循环完成工件的粗加工。G71的起点和终点相同。

本指令适用于非成型毛坯（棒料）的成型粗车。 相关定义：

精车轨迹：由指令的第⑶部分（ns～nf程序段）给出的工件精加工轨迹，精加工轨迹的起点（即ns 程序段的起点）与G71的起点、终点相同，简称A点；精加工轨迹的第一段（ns程序段）只能是X轴的快速移动或切削进给，ns程序段的终点简称B点；精加工轨迹的终点（nf 程序段的终点）简称C点。精车轨迹为A点?B点?C点。

粗车轮廓：精车轨迹按精车余量（?u、?w）偏移后的轨迹，是执行G71形成的轨迹轮廓。精加工轨迹的A、B、C点经过偏移后对应粗车轮廓的A'、B'、C'点，G71指令最终的连续切削轨迹为B'点?C'点。

U：粗车时X轴的单次进刀量（单位：mm，半径值），无符号，进刀方向由ns程序段的移动方向决定。U（?d）执行后，指令值?d保持，并把系统参数NO.051的值修改为?d×1000（单位：0.001mm）。未输入U（?d）时，以系统参数NO.051的值作为进刀量。

R：粗车时X轴的单次退刀量（单位：mm，半径值），无符号，退刀方向与进刀方向相反，R（e） 执行后，指令值e保持，并把系统参数NO.052的值修改为e×1000（单位：0.001 mm）。未输入R（e）时，以系统参数NO.052的值作为退刀量。

ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号。 nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。 ?u：X轴的精加工余量（单位：mm），粗车轮廓相对于精车轨迹的X轴坐标偏移，即：A'点与A点X轴绝对坐标的差值。U（?u）未输入时，系统按?u=0处理，即：粗车循环X轴不留精加工余量。

?w：Z轴的精加工余量（单位：mm），粗车轮廓相对于精车轨迹的Z轴坐标偏移，即：A'点与A点Z轴绝对坐标的差值。 W（?w）未输入时，系统按?w=0处理，即：粗车循环Z轴不留精加工余量。

F：切削进给速度。 S：主轴转速。

T：刀具号、刀具偏置号。 指令执行过程：

① 从起点 A 点快速移动到 A'点，X 轴移动 ?u、Z 轴移动 ?w； ② 从 A'点 X 轴移动 ?d（进刀），ns 程序段是 G0 时按快速移动速度进刀，ns 程序段是 G1 时按G71 的切削进给速度 F 进刀，进刀方向与 A 点?B 点的方向一致；

③ Z 轴切削进给到粗车轮廓，进给方向与 B 点?C 点 Z 轴坐标变化一致； ④ X 轴、Z 轴按切削进给速度退刀 e（45°直线），退刀方向与各轴进刀方向相反；