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可根据单机或输送机系统的工艺和工况选择下列监测装置。

(1)输送带跑偏监测：见图20安装在输送机两侧输送带的绕入点处或需要监测的位置，轻度跑偏量达5%带宽时发出信号并报警。重度跑偏量为10%，带时延时动作、报警、停机。

(2)打滑监测：见图21用于监视传动滚筒和输送带之间的线速度之差。超过许可值即报警并自动张紧输送带或停机。

(3)超速监测：用于下运或下运工况的输送机上，当带速达到115%～125%时，报警并紧急停车。

(4)沿线紧急停车，用拉绳开关，见图22。在机架的两侧，沿输送机全长，每隔60m各安装一组开关。动作后自锁，报警并停机。

(5)其它还有料仓堵塞信号，纵向撕裂信号及拉紧制动，测温等信号。可根据需要进行选择，按设计总图和生产厂提供的使用说明书进行安装调试。

5.安装、调试与试运转。

5.1安装前的准备工作和安装顺序。

5.1.1 安装前应根据验收规格进行验收，并熟悉安装技术要求和输送机图纸要求，安装技术要求见《机械设备安装工程施工及验收规范》TJ231(四)-78，并按《工建任务书》和基础图检查基础的尺寸，平面精度等是否符合要求。

5.1.2 对照装配图和装箱单清点零部件数量，检查其质量，如有损伤或质量问题应进行修整或更换。

5.1.3 对照整机及各部件(配套件、外购件)的产品说明书，了解安装，调试方法，技术要求，注意事项及专用工具等。

5.1.4 安装顺序

一般顺序为：划中心线----安装机架(头部----中间架----尾架)----安装下托辊及改向滚筒----输送带铺设在下辊上----安装上托辊----拉紧装置，传动滚筒和驱动装置----输送带绕过头尾滚筒----输送带接头----张紧输送带----安装清扫器、逆止器、导料槽及护罩等辅助装置。

5.2 各部件的安装调试，注意事项和技术要求应符合GB10595-89 3.13，3.14要求。

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5.2.1 钢结构件的安装质量对整机的性能有很大影响，安装时要检测下列各项精度指标。

(1) 机架中心线直线度：见表7 表7

另外，在任意25m长度范围内，机架中心线的直线度不得大于5mm，对可逆运行的带式输送机，因其输送带跑偏可能性较大，应提高安装精度，其中心线直线度控制在上述数值的2/3以内。

(2) 头、尾架安装精度：见表8

表8 mm

(3) 中间架安装精度 见表9

注：a为托辊间距的2倍 5.2.2 驱动装置：见图23.

(1)驱动装置应在制造厂组装完毕，现场可按整体部件与传动滚筒相联。对于体积较大，重量大而不易运输的驱动装置，可按部件分别发往现场进行组装。并按各自的使用说明书(电机减速器、制动器、逆止器、液力偶合器、联轴器、电动滚筒等)进行去污、清洗、清点安装调试。

Y-D Y驱动装置

(2)按总图或土建任务书核对基础的位置尺寸，平面精度及其他要求，如需二次浇灌者应符合JB/226-86《地基设计规范》规定。

(3)由部件在现场组装的驱动单元，首先将机架放在需固定的地基位置上。

(4)安装顺序：电机、减速器轴伸上的联接件首先装配----装减速器----装电动机。各组件的地脚可用金属垫片进行高度调整。每处不得超过三片。

(5)各部件间的安装精度为：

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a.弹性柱销齿式联轴器许用补偿量(GB5015-85)，见表10。 b.梅花形联轴器的安装精度(GB5272-85)。见表11 表10

注：1.ZL，ML，MLL径向补偿量部位在联轴器最大外圆宽度的二分之一处。

2.表中数值是由于安装误差、振动、冲击变形，温度变化等因素引起相对偏移量，安装时许用补偿量为表中的1/2～1/3。

c.制动器与精度(GB 633-86)

制动器中心线与制动轮轴线的同轴度：制动轮直径D<315时为2mm，D≥315mm时为3mm在额定制动力矩下，制动轮工作面与制动衬垫的结合面积，压制成型的衬垫每块应大于设计面积的50%，普通夹丝石棉衬垫每块应大于设计面积的70%。

安装后的制动轮径向圆周跳动量符合JB 4102-86规定，见表12

表12 制动轮径向跳动量

(6)安装调试后起动前应检查。

a.各润滑处所注入的润滑油牌号，数量是否符合要求。

b.检查液力偶合器中注入的介质(油或水)质量、数量是否与传动功率相匹配。 c.检查制动器闸瓦与制动轮间隙是否符合要求，制动力矩是否调整到与工作机械相匹配。

d.检查减速器输入轴的转向，逆止器的转向是否符合要求。 e.用手转动各传动部分的机械是否灵活，有无卡住现象。 5.2.3 传动滚筒和改向滚筒。

(1)滚筒安装前应检查轴承座内润滑脂情况，保证轴承内充

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满锂基润滑脂，轴承座充脂量达到空脂容积的2/3. (2)传动滚筒为人字形沟槽胶面 时，注意沟槽方向要与输送运行方 向一致.防止输送带跑偏，且有利于 沟槽排水，排污物。

(3)在吊装过程中采取必要的保 护措施，不得损伤滚筒胶面。 (4)安装时可用在滚筒轴承座底 下加垫片，用机架上调节螺钉调整等

方式，调整滚筒位置，保证轴线和中心线符合表14所列的公差范围。

5.2.4 托辊：

(1)DT 型系列托辊种类较多。应按带式输送机总图，将各种托辊安装在指定位置。 (2)安装前倾托辊时，前倾方向要与输送带运行方向一致，注意空载段前倾方向要与空载段输送带运行方向一致。

(3)托辊安装后，辊子应转动灵活。

(4)安装时要求托辊辊子(调心托辊和过渡托混除外)上表面位于同一平面上(水平或倾斜)或者在一个公共半径的弧面上(输送机凹、凸弧段托辊)。其相邻三组托辊辊子上表面的高低差不得超过2mm,每100米长度范围内不得超过5mm。托辊中心线的对称度为3mm.

5.2.5 输送带

(1)在吊运和缠绕输送带过程中不得造成损伤。

(2)输送带接头：推荐采用硫化接头。因为输送带接头是输送带的薄弱环节，接头质量差，接头效率就会降低，容易造成断带等恶性事故。接头对不正是造成输送带跑偏的主要原因，因此必须保证输送带的接头质量。接头用胶料必须与本体一致。

接头时要按照输送带制造厂提供的资料，在专业人员的指导下进行精心的作业。 (3)输送带接头后，接头的两端输送带中心线在10m范围内的偏差 l≤5mm。

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(4)接最后一个接头时，应将拉紧滚筒在距上极限位置100～150mm处固定，再拉紧输送带，直到空载段输送带挠度小于2/1000L为止。

5.2.6 清扫器

(1) 所有清扫器安装后，其刮板与输送带的接触长度不得小于85%。

(2) 安装H型刮板清扫器时，应使其刮片延长线位于滚筒中心线或中心线稍上位置，以免输送带运转时引起清扫器支架振动。

(3) 对于H型、P型等硬质合金清扫器，安装时应使各组刮板保持在同一平面内。H型清扫器每组刮片与输送带的接触压力控制在60～80N，P型控制在40～60N。

(4) 安装空段清扫器应保证橡胶刮板磨光后金属架不能与输送带接触，调节后确定合适的链条长度。

5.3 空载试运转。

带式输送机各部件安装完毕后，首选进行空载试运转。运转时间不得小于2小时，并对各部件进行观察，检验及调整为负载试运行作好准备。

5.3.1 空载运转前的准备工作。

(1) 检查基础及各部件中联接螺栓是否已紧固，工地焊接的焊缝有无漏焊等。 (2) 检查电动机、减速器、轴承座等润滑部位是否按规定加入足够量的润滑油。 (3) 检查电气信号、电气控制保护，绝缘等是否符合电气说明书的要求。

(4) 点动电机，确认电机转动方向，点动电机前对装有偶合器的驱动单元，可让偶合器蜇不充油，不带偶合器的驱动单元可先拆开高速轴联轴器。

5.3.2 空载试运转中的观察内容及设备调整。

试运转过程中，要仔细观察设备各部分的运转情况，发现问题及时调整。

(1) 观察各运转部件有无相蹭现象，特别是与输送带相蹭的要及时处理，防止损伤输送带。

(2) 输送带有无跑偏，如果跑偏量超过带宽的5%，应进行调整(方法与负载试运转中调偏方法相同)。

(3) 检查设备各部分有无异常声音和异常振动。

(4) 减速器、液力偶合器以及其他润滑部位有无漏油现象。 (5) 检查润滑油、轴承等处温升情况是否正常。

(6) 制动器，各种限位开关，保护装置等的动作是否灵敏可靠。

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