一般技术要求：
1、 零件去除氧化皮。
2、 零件加工表面上不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3、 去除毛刺。 热处理要求：
1、 经调质处理，HRC50～55。
2、 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3、 渗碳深度0.3mm。 4、 进行高温时效处理。 公差要求：
1、 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3、 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 零件棱角：
1、 未注圆角半径R5。 2、 未注倒角均为C2。 3、 锐角倒钝。 装配要求：
1、 各密封件装配前必须浸透油。
2、 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3、 齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏
不得超过有关标准规定。
4、 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 5、 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 6、 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进
行装配。
7、 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、
着色剂和灰尘等。
8、 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 9、 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
10、 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺
母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
11、 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
12、 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧
紧。
13、 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀
分布。
14、 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
15、 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于
50%。
16、 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 17、 粘接后应清除流出的多余粘接剂。
18、 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
19、 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对
称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 20、 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 21、 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
22、 上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
23、 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐
状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
24、 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。 25、 合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外
的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
26、 齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。
并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。 27、 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
28、 组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被
擦伤。 铸件要求：
1、 铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机
械损伤等）。
2、 铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。 3、 铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。 4、 铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
5、 铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质
量要求。
6、 铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
7、 铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
8、 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。 9、 对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。 10、 铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
11、 机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。 12、 铸件必须进行水韧处理。
13、 铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
14、 铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。 涂装要求：
1、 除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 2、 经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 3、 铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、
腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 配管要求：
1、 装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。 2、 装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。 3、 预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
4、 配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并
拴标签。 补焊件要求：
1、 补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
2、 根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等
方法清除。
3、 补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。 4、 在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。 5、 在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。 6、 补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
7、 铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。 锻件要求：
1、 每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。 2、 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
3、 锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，
但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
4、 锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。 切削加工要求：
1、 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。 2、 加工后的零件不允许有毛刺。
3、 精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不
允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 4、 滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。 5、 最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火、
发蓝、变色的现象。