第二章 明确零件毛坯状况

2.1 传动轴毛坯：

轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。

根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。

2.2 传动轴材料

轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。 45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。

40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。

轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50～58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。 综上所述：我们选取45 钢为本次实训的选材材料。

第三章 拟定零件的工艺路线

3.1定位基准的选择

（1）粗基准的选择：由于本传动轴全部表面均需加工，而轴的中心线作为精基准，应该选择该传动轴的一端面作为主要的定位粗基准。

（2）精基准的选择：本零件是传动轴，孔是其设计基准亦是其装配基准和测量基准，为避免由于基准不重合而造成的误差且考虑到要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，应该选择传动轴的中心线以及粗加工后的端面为主要的定位精基准。

3.2热处理

（1）锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。

（2）调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 （3）表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。 （4）精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理

3.3拟定工艺规程

定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工 。

在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。所确定的该传动轴加工工艺过程见表。

3.4加工顺序的安排

（2）加工工艺路线为：下料→热处理→粗加工→精加工→磨→铣键槽 →钻孔→手铰螺纹→检验。

第四章 设计工序内容

机床：CA6140

刀具：硬质合金的90°外圆车刀（台阶轴）45°刀（倒角） 工步1，粗车Φ70 Φ68外圆 (1)背吃刀量:ap=2mm,二次走刀完成

(2)进给量：f=0.3～0.6mm/r，考虑刀杆材料的刚性则取f=0.4mm/r（表2-17） (3)查表2-17得切削速vc=100～120取值 =120 (4)主轴转速：n=1000vc/π d=575r/min 对照车床转速得实际转速为n=560r/min 则实际切削速度：v= πd n/1000≈120m/min

工步2.粗车Φ70外圆Φ60.8外圆Φ55.8外圆Φ50.8外圆 （1）背吃刀量：ap=2mm

（2）进给量：f=0.3-0.6mm/r，考虑刀杆材料的刚性则取f=0.4mm/r (3)切削速度vc=100-120取值 120m/min (4) 主轴转速：n=1000vc/π d=575r/min

对照车床转速得实际转速为n=560r/min 则实际切削速度：v= πd n/1000≈120m/min