C．一般来说一个自位支承只能限制工件一个自由度；D. 可限制工件两个自由度。 26.定位元件的材料一般选：

A．20钢渗碳淬火；B．铸铁; C．中碳钢；D．中碳钢淬火； 27. 正态分布曲线中σ值减小则工件的尺寸分散范围（ ）。 A 增大 B 减小 C 不变 D 无规律变化

28.工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（ ）。 A 之和 B 之和的倒数 C 倒数之和 D 倒数之和的倒数

29.在工艺尺寸链中，在装配过程中最后形成的或在加工过程中间接获得的那一环称为（ ）。 A. 组成环 B.封闭环 C. 增环 D. 减环 30. 在大批量生产中，工件的装夹方法应采用( )。

A.直接找正装夹 B.按画线找正装夹 C.专用夹具装夹 D.组合夹具装夹 四、简答题

1.磨削加工中常用的磨料有哪几种？

答案：1）普通磨料：都是基于氧化铝和碳化硅的人造材料，包括普通刚玉、微晶刚玉、单晶刚玉、白刚玉、烧结刚玉，绿色碳化硅和黑色碳化硅。

2）超硬材料：人造金刚石、立方氮化硼等。

2.切削、磨削加工中采用的冷却液使用方法有哪几种？ 答案：

3.机床夹具的主要作用有哪些？机床夹具一般由哪些部分组成？ 答：

4.什么叫六点定位原理？ 答：

5.切削加工中影响表面粗糙度的因素有哪些？ 答案：

6.机械加工中的强迫振动有哪些特点？ 答案：

7.机械加工中自激振动有哪些特点？ 答案

8.机械加工中使用的零件毛坯有哪些种类？ 答案：

9.机械加工过程一般划分为哪几个加工阶段？为什么要划分加工阶段？ 答： 好处是： 1） 2） 3） 4） 5）

10.提高机械加工劳动生产率的措施有哪些？ 答案：

11.零件机械加工工艺成本中可变费用包括哪些因素？

答案：可变费用是指与年产量有关并与之成比例的费用，包括材料费、机床操作者工资费用、机床电费、机床折旧费和维修费，以及通用工夹具的折旧费和修理费，在工艺方案一定情况下，分摊到每一产品的部分一般不变。 12.机器的装配精度都包括哪些内容？

答案：包括：1）零部件之间的相互位置精度和运动精度：相互位置精度是指机器中相关零部件的距离精度和位置关系。运动精度是指有相对运动的零部件在相对运动方向和相对运动速度方面的精度。

2）配合表面之间的配合质量和接触质量：配合质量是指两个零件配合表面之间达到规定的配合间隙或过盈的程度。接触质量是指两配合或联接表面之间达到规定大小接触面积和接触点的分布情况。 五、论述题

1.叙述在机械加工过程中选择粗基准和精基准时各应遵循什么原则？ 答案：粗基准选择原则：

1）当必须保证不加工表面与加工表面之间相互位置关系时，应选择该不加工表面为粗基准。 2）粗基准选择应保证合理分配个加工表面的余量要足够和均匀。

3）选作粗基准的毛坯表面应尽可能光滑平整，不应该有浇口、冒口的残迹与飞边等缺陷。 4）粗基准避免重复使用。 精基准选择原则：

1）尽可能选用工序基准为精基准，减少因基准不重合引起的定位误差。 2）尽可能在多数工序中采用同一基准做精基准，叫基准统一原则。 3）在某种情况下可以选用加工表面自身作为精基准，叫自为基准。

4）当需要或得均匀加工余量或较高的相互位置精度时可以遵循互为基准原则，反复加工。 5）精基准选择应使定位准确、夹具结构简单、夹紧可靠。

2.何谓工件材料的切削加工性？工件材料的切削加工性衡量的指标通常有哪些？ 答案：工件材料的切削加工性是指在一定的切削条件下，工件材料切削加工的难易程度。 衡量指标主要有：

1）以刀具使用寿命来衡量，相同条件下刀具使用寿命长，工件材料的切削加工性好。

2）以切削力和切削温度来衡量，相同条件下切削力大和切削温度高，工件材料的切削加工性差。 3）以加工表面质量衡量：容易获得好的加工表面质量，工件材料切削加工性好。 4）以断屑性能来衡量：相同条件下形成切屑便于清除，工件材料切削加工性好。 3.分析如下图所示定位方案，回答如下问题：

⑴带肩心轴、手插圆柱销各限制工件的哪些自由度？ ⑵该定位属于哪种定位类型？

⑶该定位是否合理，如不合理，请加以改正。

答案：

1）带肩心轴限制X 、Y、Z的直线移动和旋转运动四个自由度；手插圆柱销限制Y的直线移动，X的旋转运动。 2）属于自为基准定位方式：目的是使小孔获得较均匀的加工余量，以提高孔本身的加工精度。

3）不合理。因为带肩心轴和手插圆柱销重复限制了沿两孔中心线方向的自由度，即都限制了Y的直线移动。 改进方法为将手插圆柱销改为削边销，削边销的长轴与图中Y轴相垂直，如图所示。 4.刀具磨损过程分为哪几个阶段？为何出现这种规律？

答案：1）初期磨损阶段：新刃磨的刀具后刀面有粗糙不平及显微裂纹等缺陷，而且切刃锋利，与工件表面接触面积较小，后刀面的凸出部分很快被磨平，刀具磨损较快。

2）正常磨损阶段：经初期磨损后刀具缺陷减少，进入比较缓慢的正常磨损阶段。

3）急剧磨损阶段：当刀具的磨损达到一定限度后，切削力与切削温度迅速升高，磨损速度急剧增加。 5.高速切削有哪些优点？要实现高速切削应具备哪些条件？

【答案：】优点：1）金属切除率可提高3-6倍，生产效率大幅度提高。 2）切削力可降低15%-30%以上，尤其是径向切削力大幅度降低。 3）工作平稳，振动小。 4）工件温升低。

5）可获得良好的加工精度和表面质量。 6）进给速度和切削速度可大幅提高，节约成本。 实现条件：

1） 要选用合理的刀具材料和允许的切削条件。

2）需要正确设计刀体和刀片的夹紧方式结构，正确选择刀柄与主轴的联接结构；主轴系统采用自动平衡装置。 3）高性能的内装电机直接驱动的电主轴是高速机床的基础；采用高精度的陶瓷轴承、磁力轴承或流体静压轴承。 4）要求进给系统能提供与主轴高速匹配的高进给运动速度和加速度。 5）驱动控制单元和数控系统也是关键技术。 ///////////////////////////////////////// 实现高速切削应具备条件： 1．高速加工对机床的要求

首先，机床的功率必须足够大，以满足在加工时对机床功率速度变化的需求；其次，是必须配给结构紧凑的高速主轴，高速进给丝杠；再次，机床必须配备实心的台架、刚性的龙门框架且基体材料应对机床的结构振动衰减作用较大，能有效消除加工中的振动，提高机床的稳定性；最后是对伺服电机的要求，采用直接驱动的线性马达可提高加工质量并极大简化了结构，而且很容易达到高的线速度且能提供恒定的速率，使速度的变化不超过0.01%，从而使工件获得最佳的表面质量和更长的刀具寿命。 2．高速加工对数控系统的要求

必须有高速、高精度的插补系统、快速响应数控系统和高精度的伺服系统；必须具备程序预读、转角自动减速、优化插补、可适用于通用计算机平台等功能。

3．高速加工对主轴的要求：较小的轴向窜动和径向圆跳动，轴的动平衡性要好。 4．高速加工对刀具的要求：高速旋转状态下的刀具动平衡状态以及如何确保刀具的寿命。

5．高速加工对切削参数的要求：首先要注意对切削深度的控制，包括刀具的轴向切削深度和刀具的径向切削深度。高速加工的切削参数宜采用更高的切削速度，精加工时更少的加工余量，更密的刀位轨迹及更小的切深，以求得到高精度和降低零件表面的粗糙度值。

6．高速加工对加工编程的要求：一般是尽量在空走刀的时候换向，在改变进给方向之前降低进给速度，另外可能尽量保持切削条件的恒定性。

7．高速加工对CAM软件的要求： CAM系统应当具有对高速切削加工过程的分析功能，还应有自动特征识别功能、具有很高的计算编程速度、能够对刀具干涉进行检验、具有进给速率优化处理功能、具有符合加工要求的丰富的加工策略、应能保持刀具轨迹的平稳、具有自动识别粗加工剩余材料的功能和具有高速、精确的模拟加工等功能。 ////////////////////////////////

6.简述建立装配尺寸链的过程。为什么要对装配尺寸链进行简化？如何简化？

答：装配尺寸链是由各有关装配尺寸（零件尺寸和装配精度要求）组成的尺寸链。建立过程如下：首先明确封闭环：装配精度要求就是封闭环；再以封闭环两端的两个零件为起点，沿封闭环的尺寸方向分别找出影响装配精度要求的相关零件，直到找到同一个基准零件或同一基准面为止。

因为机械产品的结构通常比较复杂，影响某一装配精度的因素很多，在查找该装配尺寸链时，在保证装配精度的前提下，可以忽略那些影响较小的因素，使装配尺寸链适当简化。

在简化中遵循：装配尺寸链的组成环最少原则和装配尺寸链的方向性原则：在同一装配结构中，在不同的方向都装配精度要求时应按不同方向分别建立装配尺寸链。 六、分析计算题

?0.201.如图所示工件成批加工时用端面用B定位加工表面A(用调整法)，以保证尺寸 100mm，试计算铣削表面A时的

工序尺寸及上、下偏差。

L3=？ L0= 10+0.2 L1=30+0.05 L2=60±0.05 答：尺寸链如图所示，

L0间接获得为封闭环，L3为工序尺寸在加工过程要使用，需要计算出来。经分析可知，

L1，L3为循环，L2为减环。依据公式：