建筑桩基技术规范(JGJ94-94) 下载本文

2款的规定执行。 水下混凝土的浇注

6.3.18钢筋笼吊装完毕,应进行隐蔽工程验收,合格后应立即浇注水下混凝土。 6.3.19水下混凝土的配合比应符合下列规定:

6.3.19.1水下混凝土必须具备良好的和易性,配合比应通过试验确定;坍落度宜为

180~220mm;水泥用量不少于360kg/m;

6.3.19.2水下混凝土的含砂率宜为40%~45%,并宜选用中粗砂;粗骨料的最大粒径应<40mm,有条件时可采用二级配;

6.3.19.3为改善和易性和缓凝,水下混凝土宜掺外加剂。 6.3.20导管的构造和使用应符合下列规定:

6.3.20.1导管壁厚不宜小于3mm,直径宜为200~

250mm;直径制作偏差不应超过2mm,导管的分节长度视工艺要求确定,底管长度不宜小于4m,接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头。

6.3.20.2导管提升时,不得挂住钢筋笼,为此可设置防护三角形加劲钣或设置锥形法兰护罩;

6.3.20.3导管使用前应试拼装、试压,试水压力为0.6~1.0MPa。 6.3.21使用的隔水栓应有良好的隔水性能,保证顺利排出。 6.3.22浇注水下混凝土应遵守下列规定:

6.3.22.1开始灌注混凝土时,为使隔水栓能顺利排出,导管底部至孔底的距离宜为300~500mm,桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底距离;

6.3.22.2应有足够的混凝土储备量,使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上; 6.3.22.3导管埋深宜为2~6m,严禁导管提出混凝土面,应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差,填写水下混凝土浇注记录;

6.3.22.4水下混凝土必须连续施工,每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制,对浇注过程中的一切故障均应记录备案;

6.3.22.5控制最后一次灌注量,桩顶不得偏低,应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。 6.4沉管灌注桩和内夯灌注桩 锤击沉管灌注桩的施工 6.4.1锤击沉管灌注桩的施工应该根据土质情况和荷载要求,分别选用单打法、复打法、反插法。

6.4.2锤击沉管灌注桩的施工应遵守下列规定:

6.4.2.1群桩基础和桩中心距小于4倍桩径的桩基,应提出保证相邻桩桩身质量的技术措施;

6.4.2.2混凝土预制桩尖或钢桩尖的加工质量和埋设位置应与设计相符,桩管与桩尖或钢桩尖的加工质量和埋设位置应与设计相符,桩管与桩尖的接触应有良好的密封性; 6.4.2.3沉管全过程必须有专职记录员做好施工记录;每根桩的施工记录均应包括每米的锤击数和最后一米的锤击数;必须准确测量最后三阵,每阵十锤的贯入度及落锤高度。 6.4.3拔管和灌注混凝土应遵守下列规定:

6.4.3.1沉管至设计标高后,应立即灌注混凝土,尽量减少间隔时间;灌注混凝土之前,必须检查桩管内有无吞桩尖或进泥、进水。

6.4.3.2当桩身配钢筋笼时,第一次混凝土应先灌至笼底标高,然后放置钢筋笼,再灌混凝土至被顶标高。第一次拔管高度应控制在能容纳第二次所需灌入的混凝土量为限,不宜拔得过高。在拔管过程中应有专用测锤或浮标检查混凝土面的下降情况;

6.4.3.3拔管速度要均匀,对一般土层以1m/min为宜,在软弱土层和软硬土层交界处宜控制在0.3~0.8m/min;

6.4.3.4采用倒打拔管的打击次数,单动汽锤不得少于50次/min,自由落锤轻击(小落距锤击)不得少于40次燉min;在管底未拔至桩顶设计标高之前,倒打和轻击不得中断。

6.4.4混凝土的充盈系数不得小于1.0;对于混凝土充盈系数小于1.0的桩,宜全长复打,对可能有断桩和缩颈桩,应采用局部复打。成桩后的桩身混凝土顶面标高应不低于设计标高500mm。全长复打桩的入土深度宜接近原桩长,局部复打应超过断桩或缩颈区1m以上。

6.4.5全长复打桩施工时应遵守下列规定:

6.4.5.1第一次灌注混凝土应达到自然地面;

6.4.5.2应随拔管随清除粘在管壁上和散落在地面上的泥土; 6.4.5.3前后二次沉管的轴线应重合;

6.4.5.4复打施工必须在第一次灌注的混凝土初凝之前完成。

6.4.6当桩身配有钢筋时,混凝土的坍落度宜采用80~100mm;素混凝土桩宜采用60~80mm。

振动、振动冲击沉管灌注桩的施工

6.4.7应根据土质情况和荷载要求,分别选用单打法、反插法、复打法等。单打法适用于含水量较小的土层,且宜采用预制桩尖;反插法及复打法适用于饱和土层。 6.4.8单打法施工应遵守下列规定:

6.4.8.1必须严格控制最后30s的电流、电压值,其值按设计要求或根据试桩和当地经验确定;

6.4.8.2桩管内灌满混凝土后,先振动5~10s,再开始拔管,应边振边拔,每拔0.5~1.0m停拔振动5~10s;如此反复,直至桩管全部拔出;

6.4.8.3在一般土层内,拔管速度宜为1.2~1.5m/min,用活瓣桩尖时宜慢,用预制桩尖时可适当加快;在软弱土层中,宜控制在0.6~0.8m/min。 6.4.9反插法施工应符合下列规定:

6.4.9.1桩管灌满混凝土之后,先振动再拔管,每次拔管高度0.5~1.0,反插深度0.3~0.5m;在拔管过程中,应分段添加混凝土,保持管内混凝土面始终不低于地表面或高于地下水位1.0~1.5m以上,拔管速度应小于0.5m/min; 6.4.9.2在桩尖处的1.5m范围内,宜多次反插以扩大桩的端部断面;

6.4.9.3穿过淤泥夹层时,应当放慢拔管速度,并减少拔管高度和反插深度,在流动性淤泥中不宜使用反插法。

6.4.10复打法的施工要求可按第6.4.4条和第6.4.5条执行。 夯压成型灌注桩的施工

6.4.11夯扩桩可采用静压或锤击沉管进行夯压、扩底、扩径。内夯管比外管短100mm,内夯管底端可采用闭口平底或闭口锥底,见图6.4.11。 略

6.4.12沉管过程,外管封底可采用干硬性混凝土、无水混凝土,经夯击形成阻水、阻泥管塞,其高度一般为100mm。当不出现由内、外管间隙涌水、涌泥时,也可不采用上述封底措施。

6.4.13桩端夯扩头平均直径可按下列公式估算:

一次夯扩(6.4.13-1)

二次夯扩(6.4.13-2) 式中D1、D2——第一次、二次夯扩扩头平均直径; d0——外管内径;

H1、H2——第一次、二次夯扩工序中外管中灌注混凝土高度(从桩底起算); h1、h2——第一次、二次夯扩工序中外管上拔高度(从桩底起算),可取H1/2,H2/2; C1、C2——第一次、二次夯扩工序中内外管同步下沉至离桩底的距离,可取C1、C2值为0.2m(见图6.4.13)。

6.4.14桩的长度较大或需配置钢筋笼时,桩身混凝土宜分段灌注;拔管时内夯管和桩锤应施压于外管中的混凝土顶面,边压边拔。

6.4.15工程施工前宜进行试成桩,应详细记录混凝土的分次灌入量,外管上拔高度,内管夯击次数,双管同步沉入深度,并检查外管的封底情况,有无进水、涌泥等,经核定后作为施工控制依据。 6.5干作业成孔灌注桩 钻孔(扩底)灌注桩的施工

6.5.1钻孔时应符合下列规定:

6.5.1.1钻杆应保持垂直稳固,位置正确,防止因钻杆晃动引起扩大孔径; 6.5.1.2钻进速度应根据电流值变化,及时调整;

6.5.1.3钻进过程中,应随时清理孔口积土,遇到地下水,塌孔、缩孔等异常情况时,应及时处理。

6.5.2钻孔扩底桩的施工直孔部分应按第6.5.1、6.5.3、6. 5.4条规定执行,扩底部位尚应符合下列规定:

6.5.2.1根据电流值或油压值,调节扩孔刀片切削土量,防止出现超负荷现象; 6.5.2.2扩底直径应符合设计要求,经清底扫膛,孔底的虚土厚度应符合规定。 6.5.3成孔达到设计深度后,孔口应予保护,按第6.2.5条规定验收,并做好记录。 6.5.4浇注混凝土前,应先放置孔口护孔漏斗,随后放置钢筋笼并再次测量孔内虚土厚度,扩底桩灌注混凝土时,第一次应灌到扩底部位的顶面,随即振捣密实;浇注桩顶以下5m范围内混凝土时,应随浇随振动,每次浇注高度不得大于1.5m。 人工挖孔灌注桩的施工

6.5.5开孔前,桩位应定位放样准确,在桩位外设置定位龙门桩,安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置,并由专人负责。

6.5.6第一节井圈护壁应符合下列规定:

6.5.6.1井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm;

6.5.6.2井圈顶面应比场地高出150~200mm,壁厚比下面井壁厚度增加100~150mm。

6.5.7修筑井圈护壁应遵守下列规定:

6.5.7.1护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求; 6.5.7.2上下节护壁的搭接长度不得小于50mm; 6.5.7.3每节护壁均应在当日连续施工完毕;

6.5.7.4护壁混凝土必须保证密实,根据土层渗水情况使用速凝剂; 6.5.7.5护壁模板的拆除宜在24h之后进行;

6.5.7.6发现护壁有蜂窝、漏水现象时,应及时补强以防造成事故; 6.5.7.7同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm。

6.5.8遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌上涌砂时,护壁施工宜按下列方法处理:

6.5.8.1每节护壁的高度可减小到300~500mm,并随挖、随验、随浇注混凝土;

6.5.8.2采用钢护筒或有效的降水措施。

6.5.9挖至设计标高时,孔底不应积水,终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残碴、积水,然后进行隐蔽工程验收。验收合格后,应立即封底和浇注桩身混凝土。

6.5.10浇注桩身混凝土时,混凝土必须通过溜槽;当高度超过3m时,应用串筒,串筒末端离孔底高度不宜大于2m,混凝土宜采用插入式振捣器振实。 6.5.11当渗水量过大(影响混凝土浇注质量时),应采取有效措施保证混凝土的浇注质量。

7混凝土预制桩与钢桩的施工 7.1混凝土预制桩的制作

7.1.1混凝土预制桩可以在工厂或施工现场预制,但预制场地必须平整、坚实。 7.1.2制桩模板可用木模板或钢模,必须保证平整牢靠,尺寸准确。

7.1.3钢筋骨架的主筋连接宜采用对焊或电孤焊,主筋接头配置在同一截面内的数量,应符合下列规定:

7.1.3.1当采用闪光对焊和电弧焊时,对于受拉钢筋,不得超过50%; 7.1.3.2相邻两根主筋接头截面的距离应大于35dg,(主筋直径),并不小于500mm。

7.1.3.3必须符合钢筋焊接及验收规程。

7.1.4预制桩钢筋骨架的允许偏差,应符合表7.1.4的规定。 预制桩钢筋骨架的允许偏差表7.1.4 略

7.1.5确定桩的单节长度时应符合下列规定:

7.1.5.1满足桩架的有效高度、制作场地条件、运输与装卸能力; 7.1.5.2应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层中接桩。

7.1.6为防止桩顶击碎,浇注预制桩的混凝土时,宜从桩顶开始浇筑,并应防止另一端的砂浆积聚过多。

7.1.7锤击预制桩,其粗骨料粒径宜为5~40mm。

7.1.8锤击预制桩,应在强度与龄期均达到要求后,方可锤击。 7.1.9重叠法制作预制桩时,应符合下列规定: 7.1.9.1桩与邻桩及底模之间的接触面不得粘连;

7.1.9.2上层桩或邻桩的浇注,必须在下层桩或邻桩的混凝土达到设计强度的30%以后,方可进行;

7.1.9.3桩的重叠层数,视具体情况而定,不宜超过4层。

7.1.10桩的表面应平整、密实,制作允许偏差应符合表7.1.10的规定。 预制桩制作允许偏差(mm)表7.1.10 略 7.2混凝土预制桩的起吊、运输和堆存

7.2.1混凝土预制桩达到设计强度的70%方可起吊,达到100%才能运输。 7.2.2桩起吊时应采取相应措施,保持平稳,保护桩身质量。

7.2.3水平运输时,应做到桩身平稳放置,无大的振动,严禁在场地上以直接拖拉桩体方式代替装车运输。

7.2.4桩的堆存应符合下列规定:

7.2.4.1地面状况应满足7.1.1条的规定;

7.2.4.2垫木与吊点应保持在同一横断平面上,且各层垫木应上下对齐; 7.2.4.3堆放层数不宜超过四层。 7.3混凝土预制桩的接桩

7.3.1桩的连接方法有焊接、法兰接及硫磺胶泥锚接三种,前二种可用于各类土层;硫磺胶泥锚接适用于软土层,且对一级建筑桩基或承受拔力的桩宜慎重选用。 7.3.2接桩材料应符合下列规定:

7.3.2.1焊接接桩:钢钣宜用低碳钢,焊条宜用F43; 7.3.2.2法兰接桩:钢钣和螺栓宜用低碳钢;

7.3.2.3硫磺胶泥锚接桩:硫磺胶泥配合比应通过试验确定,其物理力学性能应符合表7.3.2的规定。

硫磺胶泥的主要物理力学性能指标表7.3.2 略

7.3.3采用焊接接桩时,应先将四角点焊固定,然后对称焊接,并确保焊缝质量和设计尺寸。

7.3.4为保证硫磺胶泥锚接桩质量,应做到: 7.3.4.1锚筋应刷清并调直;

7.3.4.2锚筋孔内应有完好螺纹,无积水、杂物和油污; 7.3.4.3接桩时接点的平面和锚筋孔内应灌满胶泥; 7.3.4.4灌注时间不得超过两分钟;

7.3.4.5灌注后停歇时间应符合表7.3.4的规定; 7.3.4.6胶泥试块每班不得少于一组。 硫磺胶泥灌注后的停歇时间表7.3.4 略 7.4混凝土预制桩的沉桩

7.4.1沉桩前必须处理架空(高压线)和地下障碍物,场地应平整,排水应畅通,并满足打桩所需的地面承载力。

7.4.2桩锤的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等决定,也可按表7.4.2执行。 锤重选择表表7.4.2 略

7.4.3桩打入时应符合下列规定:

7.4.3.1桩帽或送桩帽与桩周围的间隙应为5~10mm;

7.4.3.2锤与桩帽,桩帽与桩之间应加设弹性衬垫,如硬木、麻袋、草垫等; 7.4.3.3桩锤、桩帽或送桩和桩身在同一中心线上; 7.4.3.4桩插入时的垂直度偏差不得超过0.5%。 7.4.4打桩顺序应按下列规定执行:

7.4.4.1对于密集桩群,自中间向两个方向或向四周对称施打; 7.4.4.2当一侧毗邻建筑物时,由毗邻建筑物处向另一方向施打; 7.4.4.3根据基础的设计标高,宜先深后浅; 7.4.4.4根据桩的规格,宜先大后小,先长后短。 7.4.5桩停止锤击的控制原则如下:

7.4.5.1桩端(指桩的全断面)位于一般土层时,以控制桩端设计标高为主,贯入度可作参考;

7.4.5.2桩端达到坚硬、硬塑的粘性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土、风化岩时,以贯入度控制为主,桩端标高可作参考;

7.4.5.3贯入度已达到而桩端标高未达到时,应继续锤击3阵,按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认,必要时施工控制贯入度应通过试验与有关单位会商确