主流煤气化技术及市场情况系列展示（之五）
壳牌煤气化技术
技术拥有单位：壳牌全球解决方案国际私有有限公司
壳牌是世界知名的国际能源公司之一。壳牌煤气化技术可以处理石油焦、无烟煤、烟煤、褐煤和生物质。气化炉的操作压力一般在4.0MPa，气化温度一般在1400～1700摄氏度。在此温度压力下，碳转化率一般会超过99%，冷煤气效率一般在80～83%。对于废热回收流程，合成气的大部分显热可由合成气冷却器回收用来生产高压或中压蒸汽；如配合采用低水气比催化剂的变化工艺，在变换单元消耗少量蒸汽即可保证变换深度要求，剩余大量蒸汽可送入全厂蒸汽管网，获得可观的经济效益。
目前，壳牌全球解决方案国际私有有限公司负责壳牌气化技术的技术许可，工艺设计以及技术支持。2007年壳牌成立了北京煤气化技术中心，2012年初，壳牌更是将其全球气化业务总部也从荷兰移师中国，这充分体现了壳牌对中国现代煤化工蓬勃发展的重视，同时壳牌也能更好地利用其全球气化技术能力，贴近市场，为中国客户提供更加快捷周到的技术支持。目前，在北京的壳牌煤气化技术团队可提供从研发、工程设计、培训、现场技术支持以及生产操作和管理的全方位技术支持和服务。
一、整体配套工艺
根据不同的煤质特性以及用户企业的不同生产需求和规划，壳牌开发了下面3种不同炉型：
壳牌废锅流程是当前工业应用经验最丰富的干粉气化技术。它的效率和工艺指标的先进性已经得到了验证和认可，而且在线率也在不断创造新的世界纪录，大部分客户已实现满负荷、长周期、安全、稳定运转。如果业主比较关注热效率,全厂能效和环保效益的话，采用壳牌废锅流程并配合已成功应用的低水气比变换技术应该是最合适稳妥的方案。
壳牌上行水激冷流程特别适合处理有积垢倾向的煤种；适合大型项目，此外投资低，可靠性高。对于比较关注在线率和低投资的业主，采用壳牌上行水激冷流程应该是最合适稳妥的方案。
壳牌下行水激冷流程在煤种的适应性方面与市场上其它下行水激冷技术相似，特别适合处理有积垢倾向的煤种；由于其采用了壳牌废锅流程成熟的对置多烧嘴布置，气化炉内流场分布合理，温度场均匀，使得碳转化率高，负荷调节灵活。同时采用经过工业验证的竖管式水冷壁设计，气化炉规模易于放大，能满足大型项目的需求。
1、工艺简介
壳牌废锅流程工艺流程如下：
通过带式输送机从煤场取原煤，在磨煤与干煤系统中经过研磨和干燥后，然后通过“粉煤加压与给料”（锁斗）系统，在一定压力下，送入气化炉的煤烧嘴。
粉煤在气化炉中与蒸汽稀释后的氧气气流发生反应，产生合成气与（飞灰）渣。从气化炉顶部出来的合成气被经过湿洗的合成气激冷到800～900℃，然后在合成气冷却器（废锅）中进一步冷却。大部分渣在气化炉底部以熔渣的形式从气化炉出来，在渣（水）池中被激冷分散成小玻璃状渣块（大小平均约2～5mm）。
合成气所夹带的飞灰在干法脱灰单元中由一个高温高压过滤器去除并通过灰锁斗系统排出，经过气提和冷却后，飞灰送到存储和处理设施去。
基本上不含飞灰的合成气最后进入湿洗单元，灰尘含量降至<1毫克/标准立方米，同时湿洗也将合成气中卤化物含量降至<<1ppmv。合成气离开湿洗单元时达到水汽饱和，到气化界区时温度大约在160～175℃。
在渣池中收集的渣通过锁斗系统排放，通过捞渣链与水分离，再经过传送带输送至界区外。通过带有外部冷却器的渣池水循环回路，移走渣池中吸收的热量。
为防止除渣与湿洗系统中的微量元素累积，两个系统均配有污水排放。排放水先经过汽提脱除硫化氢及其它酸性气体，并降低水中的氨到环境可以接受的水平，然后澄清，此过程称为“初级水处理”。澄清池中的固体物经真空带式过滤器分离，做成湿饼进行回收，送至原料煤场，并在“干燥”后加到磨煤机的进料中。通常废水汽提塔尾气被送至界区外的硫回收单元，放空气被送至火炬系统。
2、技术特点
壳牌气化炉与其他的干粉水冷壁气化炉相比有两个独特的特点：对置多烧嘴设计和竖管水冷壁设计。
对置多烧嘴设计:流场热负荷均匀，峰值热负荷低，保护水冷壁；挂渣均匀，热疲劳低，热损少；烧嘴磨损小，水冷壁寿命长；煤氧混合均匀，停留时间长，碳转化率高；单炉气化能力大，易于放大(4000吨/天单炉)；负荷调节能力强（单烧嘴条件范围是40%～120%）。
竖管式水冷壁的设计：直管水冷壁，成熟技术，故障低，到现在没出现重大故障；流程短换热能力大，允许的换热流程长，炉子的尺寸易于放大；气化炉水冷壁的使用寿命保证25年；可在环形空间对水冷壁维修，无须拆出内件维修，周期短。
3、技术优势
高效率、低氧耗、低煤耗、低水耗，符合发改委设定的效率及消耗门槛
随着国家对煤化工项目更高的能效和环保要求，拟在建项目应综合考虑运行和环保成本。对于不同的煤化工产业链研究表明，壳牌废锅流程都能接近发改委“十二五”煤炭深加工项目的指标的先进值。
项目能耗 煤耗, 吨标煤 基本要求 先进值 新鲜水耗 , 吨 基本要求 先进值 基本要求 先进值