1.人造板 是以木质材料或其他植物纤维为原料，经过专门的加工工艺过程，通过胶接或复合作用，在一定条件下制成的板材或型材。

2.刨花板(particleboard)：由木材碎料（木刨花、锯末或类似材料）或非木材植物碎料（亚麻屑、甘蔗渣、麦秆、稻草或类似材料）与胶黏剂一起热压而成的板材。

3.纤维板：以植物纤维为原料，经过纤维分离、成型、热压或干燥等工序制成的产品。 4.中密度纤维板（MDF）：

gB11718--1999中密度纤维板国家标准中规定如下： 中密度纤维板是以木质纤维或其他植物纤维为原料，施加脲醛树脂或其他合成树脂，在加热加压条件下，压制而成的一种板材，通常厚度超过1.0mm，密度为450~880kg/m3。也可加入其他合适的添加剂以改善板材特性。

5.胶合板：胶合板是由不同纹理方向排列的三层或多层(一般为奇数层)单板通过胶黏剂胶合而成的板状材料。

人造板的外观性能主要包括产品的外形尺寸及偏差、厚度偏差、翘曲度、材质缺陷(活节、死节、腐朽、变形等)、加工缺陷(叠离芯、分层、鼓泡、压痕、表面污染)、边缘不直度、两对角线差、表面光洁度等。具体规定参照相关板种的产品标准。 内在性能主要包括人造板的物理性能、力学性能、表面特征和特殊性能等。

人造板构成原则 1.对称原则 在人造板的对称中心平面两侧的相应层内的单元，其树种、厚度、制造方法、纹理方向、含水率等均应相同。 2.层间纹理排列原则 由于木材纹理方向(即纤维方向)上物理力学性能的差异极大，为了改善其各向异性的缺点，因而可使相邻层单板(刨花层、纤维层)的纤维排列方向可互成直角或可减少相隔角度值使成品的各向异性降至最小，或任意排列(刨花、纤维)。例如胶合板、细木工板、定向结构板、刨花板、纤维板等。为了发挥木材纤维纵向的强度和尺寸稳定性的特点，也可使相邻层单板(刨花板、纤维层)的纤维排列方向同向(并行)排列，成为定向产品。例如单板层积材(LVL)、胶合层积木、木(竹)条层积材(PSL)，重组木(Scrimber)等定向产品。3.奇数层原则 组坯时，为了遵守对称原则、层间纹理排列原则，一般都遵守奇数层原则 刨花的形状系数 形状系数：S=L/d

式中：S——刨花的形状系数 L——刨花的长度d——刨花的厚度

a.形状系数大： 表明刨花形状是薄而长的。这种刨花制成的刨花板具有较高的抗弯强度，适于作表层材料。但是如果S值太大，不但刨花制造困难，而且拌胶时容易结团，造成施胶不均匀，影响胶合强度。

b.形状系数小：表明刨花的长度尺寸与厚度尺寸比较接近，刨花的形状显得厚而短。这种刨花制成的刨花板抗弯强度低，而且由于这种刨花端面积大，端面又不起胶合作用，所以S值小的刨花还会降低胶合强度。

c .形状系数取值范围 试验研究证明：当S值小于150时，板的静曲强度将随S值的增加而增加。当S值大于150时，板的静曲强度就无明显变化了。所以，一般表层刨花S值为100～200，芯层刨花S值为60左右较为合适。

制造刨花的工艺过程 1）直接刨片法： 即用刨片机直接将原料加工成薄片刨花，这种刨花可直接作多层结构刨花板芯层原料或作单层结构刨花板原料。这种刨花也可通过再碎机（如打磨机或研磨机）粉碎成细刨花作表层原料使用。

2）先削片后刨片法： 即用削片机将原料加工成削片（木片），然后再用双鼓轮刨片机（或环式刨片机）加工成窄长刨花。其中粗的可作芯层材料，细的可作表层材料。必要时可通过打磨机加工增加表层比例。

刨花制造设备 1）初碎型机床a.削片机

b.刨片机 2）再碎型机床 a.切削型再碎机 b.打磨型再碎机c.冲击型再碎机 纤维分离的目的就是为了增大纤维的比表面积。

纤维分离的要求 ①纤维细小完整、均匀，减少横向切断；②纤维要具有一定的比表面积和交织性能；③消耗的动力少；④纤维分离速度要快，效率要高；⑤原料损失小，提高纤维的得率。 纤维分离方法 ① 加热机械法 ② 化学机械法 ③ 纯机械法

1.木片在磨盘之间的状态与受力分析 ① 磨齿与磨齿之间，木片受力最大；② 磨齿与磨槽之间，木片受力中等；③ 磨槽与磨槽之间，木片受力最小 纤维分离过程中的主要影响因素 1.

木片的弹塑性2.外力作用频率3.单位压力4.浆料浓度

热磨法工艺特点 ①耗电量小：大约为180～250kwh/t绝干纤维，而高速磨浆法为500～600kwh/t②纤维得率高：可达94～96%③纤维损伤小：封闭进行纤维分离，避免大气氧化作用。

纤维分离度： 即纤维分离的程度。用滤水度间接表示，单位为秒（s）。 纤维细：比表面积大→→滤水性差。纤维粗：比表面积小→→滤水性好

对干法MDF中，纤维分离度一般为12～22s。滤水度必须在一定范围内，否则产品质量得不到保证。

纤维筛分值 举例：纤维浆（1）——粗纤维占50%，细纤维占50%。纤维浆（2）——全部由中等纤维组成。纤维筛分值：浆料中留于或通过各种规格筛网的绝干纤维重量所占的百分比。纤维筛分值主要反映纤维长短、粗细配比情况的指标。 单板的制造方法有三种：旋切、刨切和锯切。

旋切条件：主要角度参数 ①旋刀的研磨角(β) 为了要旋得优质单板，尽可能减少β值。β值一般采用18°～23° ②后角(α) α值过大，在单板离开木段的瞬间，单板伸直，反向弯曲变形就大，这时单板的背面(朝木段的一面)更易产生裂缝；同时刀架易震动，单板成为瓦楞板。α值过小，旋刀后面和木段表面的接触面积增大，产生较大的压力，导致木段劈裂或弯曲，尤其是小径级木段更易弯曲。要求：α值必须随着木段直径变小而减小。一般在旋切过程中后角的变化在1°～3°较好；木段直径大时，后角可为3°～4°；木段直径小时可为1°，甚至为负值。③切削角(δ) ④补充角(ε) ⑤θ角 切削速度 旋刀的位置（h） 压尺相对旋刀的位置 1.木材中的水分通常以三种形式存在

①自由水—存在于大毛细管内(细胞腔内)的水分 ②吸着水—存在于微毛细管内(细胞壁内)的水分

③化合水—少数与木材分子化学结合的水分。2..纤维饱和点 木材中存在的吸着水可使木材的含水率最高升至30％左右，此时的含水率称为纤维饱和点。3.传热过程

在温度的作用下，热量首先传递给物料表面，并逐渐向内部传递，这个过程称为传热过程。 4.传质过程

物料表面水分汽化过程以及物料内部水分向表面移动的过程称为传质过程。 5.含水率梯度

物料表面的水分首先得到蒸发，导致表面和内部的含水率形成差异，称为含水率梯度 干燥过程 ①预热阶段 ②恒速干燥阶段 ③减速干燥阶段