缺陷及时进行处理或更换。

⑤第二节开挖待第一节段护壁混凝土达到设计强度的85%后，方可拆除模板及加固支撑，开始第二节段桩孔的开挖工作。孔内弃碴则利用垂直提升设备运输至孔口，然后用手推车进行远处弃碴处理。

安装第二节护壁模板当第二节段桩基开挖成型并经检查合格后，安装第二节段护壁模板，第二节护壁径向厚度为15～20cm。具体要求与上一节护壁相同。浇筑第二节护壁混凝土从第二节护壁开始，混凝土等材料均采用吊桶进行运输。护壁混凝土施工与上节相同。循环以上作业步骤，将桩基开挖至设计标高。现场施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤与设计图纸对比，发现实际地质情况与设计地质情况不符时，应及时上报监理及设计单位。孔桩开挖至设计标高后，经自检合格，并报监理工程师验收合格后方可终孔，进入下一道工序。 ⑥岩层地质开挖处理

在弱风化岩层中进行挖孔，当风镐无法开挖时可采取孔内眼松动爆破。爆破施工前先进行爆破试验，以确定合理的爆参数，确保爆破安全和施工进度。爆破参数调整合适并获批准后方可正式施工一般炮眼深度不大于1m;装药量为炮眼深度的1/3，采用毫秒微差雷管引爆，严禁使用导火索。爆破前，对炮眼附近的护壁应采取保护措施。护壁混凝土强度尚未达到2.5MPa时，不宜进行爆破作业。孔口采用50mm厚木板封盖，在其上堆压土袋，并在周围设置安全警戒线，派专人警戒，以防止爆炸产生的飞石造成伤害事故。 放炮后，必须由爆破员确认是否有哑炮。当确认无哑炮之后，可用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施迅速排烟，当

烟排尽并确认安全后施工人员方可下井作业。

⑦孔内爆破施工应注意以下事项：

a.凡是从事爆破工作的人员都必须经过培训，考试合格后并持证上岗。 b.进行孔内爆破时，设有专人指挥，提前警戒。在点炮前距爆破点200m 范围内进行清场，设立警戒岗，以策安全。爆破完成经过检查确保安全后，爆破员解除爆破警戒信号。

c.全部采用非电毫秒雷管引爆；或用电雷管相邻几个挖孔采用导爆索连 接，遥控起爆。引爆人员不得进入孔内进行点火起爆，以策安全。

d.必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m,对于硬岩石炮眼深度不超过1.2m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心掏槽，四周斜插挖边。

e.严格控制用药量，以浅眼松动爆破为主。装药量严格按钻爆设计进行。 f.全部采用2号岩石乳胶炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。

g.一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。孔内爆破时，应在孔口顶加盖钢板或钢筋网格，其上面用砂包堆积压重并留透气孔口，严防井口密封，以防爆破时飞石伤人。

⑧支撑护壁

施工的桩基桩径有120cm、130cm、150cm、160cm、180cm五种，采用现浇混凝土护壁，混凝土标号采用C30，与桩基础同等标号，其拌和方式采用机械拌和，护壁厚度≥15㎝。护壁厚度根据土及地下水对护壁的最大压力来计算。在靠近水面的，对于受水压力作用较大的区域，

采取加厚护壁和设置构造钢筋的钢筋混凝土护壁。随着开挖的地质情况调整护壁厚度。进入微风岩层后可不必设护壁，对于渗水较厉害或有强透水层的加设适当构造钢筋或加厚护壁。 ⑨排水

一般排水采用井点法降水和集水泵排。根据渗水量设置调整抽水泵的位置和数量。渗水量较大时，可在浇筑护壁时埋入软式透水管，浇筑完护壁之后，让其流排水，减轻护壁的承受压力，在下次浇筑护壁时绑起，等护壁施工完后，再打开让孔内有一定的压力，以免孔内外的压力差过大，造成安全事故。地表墩台周围挖截水沟并妥善引流远离桩孔。遇有特殊地段应进行特殊处理。

⑩终孔检查处理

挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入深度应符合设计要求。开挖过程中应经常了解地质情况，若与设计不符时，应立即报知监理、业主及设计代表，等待批示处理.

4、钢筋笼制作与安装

钢筋笼在专用台座上加工，加工完成后运至施工现场，运抵现场后，钢筋笼应下垫上覆盖。对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场连接的，采用直螺纹套筒连接。钢筋笼分段长度不宜少于10米，以减少现场连接工作量。

制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与

主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根按照以上方法焊好，然后吊起骨架搁置于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，绑扎牢固。

钢筋笼主筋接头采用双面焊，每一截面上接头数量不超过50%，焊缝要饱满，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。

终孔后报监理工程验收，验收合格后，方可进行钢筋笼骨架安装。钢筋笼骨架安装采用汽车吊，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严 禁 摆 动 碰 撞孔壁。钢筋笼下降过程中由下而上地逐个去掉钢筋十字支撑 。第一节钢筋笼下降完成后用型钢将钢筋笼临时支撑于砼井口上，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行连接，全部接头焊好后方可下放入孔，直至所有骨架安装完毕，并将骨架在孔口牢固定位，骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

安装声测管要在安装钢筋笼时同步进行，按设计图纸要求将声测管定位于钢筋笼内侧。声测管要下端密封，管内无异物。声测管连接处要用专用套管连接，套管安放橡胶密封圈，并用专门的液压钳紧固，确保接头密封不漏水；声测管安装完成后，管内需灌满清水，上端加盖并用扎丝绑扎固定防止杂物涌入堵塞声测管。管口要高出桩顶面20cm以上，且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。

5、桩身混凝土灌注 ①桩基混凝土浇筑

钢筋笼安装后报监理工程师验收，验收合格后方可进行桩基混凝土浇注。桩基砼一律采用砼运输车运送至孔口灌桩，或采用混凝土泵车灌注砼。砼入孔采用串筒法灌注，串筒末端离孔底高度不大于2米。

如果深度大于10米的，可依靠混凝土自身落差形成重量压力和冲击力使其密实，这部分混凝土即可不用振捣，经验证明，桩身混凝土能满足密实性和均匀性。对于桩身上部混凝土浇筑要采取正常施工方法，因为一般上部很少有地下水的影响，浇筑速度不必很快，不能采用自由下落施工的方法。

消除地下水对桩身混凝土质量的影响，是保证混凝土的密实性、均匀性和强度的关键。浇筑前抽干孔内积水，潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵同时，不会使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土。对孔壁渗水现象，由于桩身混凝土的浇筑时间较长，如果渗水过多时，将会影响混凝土的质量，降低桩身混凝土的强度，因此可以在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏的部位。

当挖孔桩处在地下水位较高的地理位置或地下水较丰富的地段，用抽水机等抽水设备进行除水降水处理时，确实因水源较丰富而无法将水处理到规范要求的范围内时，在征得监理工程师同意的前提下，改为水下混凝土浇注。水下混凝土浇注的施工方法同钻孔桩混凝土灌注。

a.混凝土原材料质量及配合比符合规范要求。 b.作业场地整洁，各项材料储量满足施工要求。