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（4）主界面程序：
if(\\\\本站点\\夹紧==1)\\\\本站点\\夹紧上=\\\\本站点\\夹紧上+20;
else \\\\本站点\\夹紧上=0;
if(\\\\本站点\\横退==1)\\\\本站点\\横刀=\\\\本站点\\横刀-20; if (\\\\本站点\\左快退==1)左块=左块-150; if (\\\\本站点\\右快退==1)右块=右块+150;
if (\\\\本站点\\左快进==1)\\\\本站点\\左快进电机=1; if (\\\\本站点\\右快进==1)\\\\本站点\\右快进电机=1; if (\\\\本站点\\左点动==1)\\\\本站点\\左主轴电机=1; if (\\\\本站点\\右点动==1)\\\\本站点\\右主轴电机=1; if (\\\\本站点\\左快进进==1) \\\\本站点\\左快进电机=1;
if (\\\\本站点\\左快进进==1)\\\\本站点\\左块=\\\\本站点\\左块+50; if (\\\\本站点\\右快进进==1) \\\\本站点\\右快进电机=1;
if (\\\\本站点\\右快进进==1)\\\\本站点\\右块=\\\\本站点\\右块-50; if (\\\\本站点\\SQ9==1)\\\\本站点\\左工进电机=1; if (\\\\本站点\\SQ9==1)\\\\本站点\\左快进电机=0;
if (\\\\本站点\\SQ9==1)\\\\本站点\\右快进电机=0;
if (\\\\本站点\\左工进==1)\\\\本站点\\左块=\\\\本站点\\左块+10; if (\\\\本站点\\SQ2==1)\\\\本站点\\右工进电机=1;
if (\\\\本站点\\右工进==1)\\\\本站点\\右块=\\\\本站点\\右块-10; if(\\\\本站点\\SQ10==1)\\\\本站点\\左块=\\\\本站点\\左块-150; if(\\\\本站点\\SQ3==1)\\\\本站点\\右块=\\\\本站点\\右块; if(\\\\本站点\\横进==1)\\\\本站点\\横刀=\\\\本站点\\横刀+5; if(\\\\本站点\\横进==1)\\\\本站点\\右工进电机=1; if(\\\\本站点\\所有都停==1)\\\\本站点\\右快进电机=0; if(\\\\本站点\\所有都停==1)\\\\本站点\\左主轴电机=0; if(\\\\本站点\\往二工位跑==1)\\\\本站点\\往一工位跑=0; if(\\\\本站点\\退回一工位)\\\\本站点\\往一工位跑=1; if(\\\\本站点\\移位==1)\\\\本站点\\向1=1; if(\\\\本站点\\移位==1)\\\\本站点\\向2=1;
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第六章 设备使用及维护说明
6.1 设备使用说明
如图6-1所示的为车镗专机床身结构示意图，可以看出左、右机械动力头各有三台电动机（快速电动机、工速电动机、主轴电动机），工作台的移动由液压驱动。
图6-1车镗专机床身结构示意图
该设备主要是是用来对台式钻床的立柱进行镗孔加工，同时对孔的右端面进行车削加工。该设备有两种工作方式：自动和手动。另外，本系统可实现控制室（上位机）及现场（下位机）两地控制，上位机可见显示各输入输出信号，以进一步确保下位机的安全运行。其中自动和手动均可由控制室（上位机）或现场（下位机）动作，由上/下位机切换按钮选择。以下分别对自动和手动的使用进行简单说明。 6.1.1 自动模式使用说明
1）操作者将要加工的工件放在工作台上的夹具中，在其他准备工作就绪后,按下油压信号按钮，选择自动工作模式，这时工件自动夹紧，若动力头、横刀、工作位任一位置不在原位，则自检后自动退回原位。此时，设备原位指示灯亮。
2）按下启动按钮，发出加工指令，即夹紧信号，此时，设备工作指示灯亮。进入全循环工作状态，工件夹紧后压力继电器动作，左右动力头同时开始镗削加工。左动力头快进，工进至终点后，快退回原位；而右动力头快进、工进至终点后还应进行右端面的车削加工（车刀横进）后才快退、横退。当两动力头都退回原位，此时I工位的粗加工结束，工作台移到II位，开始进行精镗加工。左右动力头重新启动，快进，工进，工作到终点延时5S后快退回原位，II工位加工结束，工作台退到I工位，松开工件，一个自动工作循环结束。
3) 操作者取下加工好的工件，再放上未加工的零件，重新发出加工指令重复上述工作过程
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6.1.2手动模式使用说明
设置手动模式可以在每一次的启动时进行相应的检查和点动测试以保证其各部件皆处于正常状态，选择点动工作状态，进行左右主轴的点动对刀，左右动力头的快进与快退电动，手动松开工件、手动移位等。例如，按下左快退按钮可以检验左动力头能否正常快退等。
6.2使用维护要求及注意事项
6.2.1 控制柜的维护
1）严格遵守操作规程和日常维护制度 2）应尽量少开数控柜和强电柜的门
在机加工车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作，采取打开数控柜的门来散热，这是一种极不可取的方法，其最终将导致数控系统的加速损坏。
3）定时清扫数控柜的散热通风系统
应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。每半年或每季度检查一次道过滤器否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数柜内温度过高。
4）数控系统的输入/输出装置的定期维护
80年代以前生产的数控机床，大多带有光电式纸带阅读机，如果读带部分被污染，将导致读入信息出错。为此，必须按规定对光电阅读机进行维护。 5）直流电动机电刷的定期检查和更换
直流电动机电刷的过渡磨损，会影响电动机的性能，甚至造成电动机损坏。为此，应对
电动机电刷进行定期检查和更换。数控车床、数控铣床、加工中心等，应每年检查一次。 6）定期更换存储用电池
一般数控系统内对CMOSRAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。
电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失。 7）备用电路板的维护
备用的印制电路板长期不用时，应定期装到数控系统中通电运行一段时间，以防损坏。
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6.3 机械部件的维护
1）主传动链的维护
定期调整主轴驱动带的松紧程度，防止因带打滑造成的丢转现象；检查主轴润滑的恒温油箱、调节温度范围，及时补充油量，并清洗过滤器；主轴中刀具夹紧装置长时间使用后，会产生间隙，影响刀具的夹紧，需及时调整液压缸活塞的位移量。 2）滚珠丝杠螺纹副的维护
定期检查、调整丝杠螺纹副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；定期检查丝杠与床身的连接是否有松动；丝杠防护装置有损坏要及时更换，以防灰尘或切屑进入。 3）刀库及换刀机械手的维护
严禁把超重、超长的刀具装入刀库，以避免机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具发生碰撞；经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整；开机时，应使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作；检查刀具在机械手上锁紧是否可靠，发现不正常应及时处理。 4）液压、气压系统维护
定期对各润滑、液压、气压系统的过滤器或分滤网进行清洗或更换；定期对液压系统进行油质化验检查和更换液压油；定期对气压系统分*滤气器放水； 5）机床精度的维护
定期进行机床水平和机械精度检查并校正。机械精度的校正方法有软硬两种。其软方法主要是通过系统参数补偿，如丝杠反向间隙补偿、各坐标定位精度定点补偿、机床回参考点位置校正等；硬方法一般要在机床大修时进行，如进行导轨修刮、滚珠丝杠螺母副预紧调整反向间隙等。
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第七章 结 论
本文从工程实践出发，对车镗专机的电气控制系统进行了深入的研究，取得了以下几个方面的成果：
1)设计了车镗专机控制系统的硬件，根据机床的实际要求和计算，PLC的型号，对输入输出点进行了分配，设计了电力拖动系统的主回路电路图、PLC的外部接线图。
2)设计了PLC的控制程序，介绍了PLC程序的设计方法，成功率高的经验设计的编程方法，并根据它设计了相应的PLC程序。这种设计方法简单易学，节约了大量的设计时间。
3)通过PLC仿真软件，对编写的程序进行了仿真、调试监控。
4)对车镗专机控制系统改造进行现场安装与调试，对调试中出现的问题进行了分析，提出了解决方案，并成功解决了问题。改造后的系统最大的特点是具有很强的故障诊断能力，该机床经过改造后,使用的电器元件大为减少,控制线路简化了,经过一段时间的试运行,效果良好,故障明显减小,生产效率显著提高.因此，对车镗专机进行PLC的改造，满足了系统的要求，达到预期的效果。
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