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⑤适当降低牵引速度。 2．薄膜透明度差 故障原因：

①挤出温度偏低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差；

②吹胀比过小；

③冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度； ④树脂原料中的水分含量过大； ⑤牵引速度太快，薄膜冷却不足。 解决办法：

①适当提高挤出温度，使树脂能够均匀塑化； ②适当提高吹胀比；

③加大风量，提高冷却效果； ④对原料进行烘干处理； ⑤适当降低牵引速度。 3.薄膜出现皱折 故障原因： ①薄膜厚度不均匀； ②冷却效果不够；

③吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折；

④人字夹板的夹角过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜

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也容易出现皱折；

⑤牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；

⑥各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。

解决办法：

①调整薄膜的厚度，保证厚度均匀一致； ②提高冷却效果，保证薄膜能够充分冷却； ③适当降低吹胀比；

④适当减小人字夹板的夹角；

⑤调整牵引辊的压力，保证薄膜受力均匀； ⑥检查各导向轴的轴线，并使之相互平行。

4，薄膜有雾状水纹 故障原因：

①挤出温度偏低，树脂塑化不良； ②树脂受潮，水分含量过高。 解决办法：

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①调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。 ②将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3％。 5.薄膜厚度不均匀 故障原因：

①模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；

②模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均；

③冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；

④吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制； ⑤牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。

解决办法：

①调整机头模口间隙，保证各处均匀一致； ②调整机头模口温度，使模口部分温度均匀一致； ③调节冷却装置，保证出风口的出风量均匀； ④调整吹胀比和牵引比；

⑤检查机械传动装置，使牵引速度保持恒定。 6．薄膜的厚度偏厚

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故障原因：

①模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚； ②冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快； ③牵引速度太慢。 解决办法： ①调整模口间隙；

②适当减小风环的风量，使薄膜进一步吹胀，从而使其厚度变薄一些；

③适当提高牵引速度。 7.薄膜的厚度偏薄 故障原因：

①模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄； ②冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；

③牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而使厚度变薄。 解决办法： ①调整模口间隙；

②适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却； ③适当降低牵引速度。 8．薄膜的热封性差 故障原因：

①露点太低，聚合物分子发生定向，从而使薄膜的性能接近定向膜，造成热封性能的降低；

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②吹胀比和牵引比不适当（过大），薄膜发生拉伸取向，从而影响了薄膜的热封性能。

解决办法：

①调节风环中风量的大小，使露点高一点，尽可能地在塑料的熔点下进行吹胀和牵引，以减少因吹胀和牵引导致的分子拉伸取向；

②吹胀比和牵引比应适当小一点，如果吹胀比过大，且牵引速度过快，薄膜的横向和纵向拉伸过度，那么，就会使薄膜的性能趋于双向拉伸，薄膜的热封性就会变差。

9．薄膜纵向拉伸强度差 故障原因：

①熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降； ②牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸强度变差；

③吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸强度提高，而纵向的拉伸强度就会变差；

④膜的冷却速度太快。 解决办法：

①适当降低熔融树脂的温度； ②适当提高牵引速度；

③调整吹胀比，使之与牵引比相适应； ④适当降低冷却速度。