?吊装时不要使安装设备、基础、地脚螺栓以及周围的机器结构受到损伤变行。 5.3 安装
?安装时，设备的连接管及其它开口地方的盲板不能拆掉，以免杂物进入设备内部。 ?解体安装的设备，暂时放置旁边的部件，要安置妥当，以防倒塌损坏，同类部件应放在一起，避免交叉、混乱和丢失。
?设备安装时，地脚螺栓的不铅垂度不应超过10/1000，螺母与垫圈间的垫圈与设备底座间的接触均应良好，拧紧螺母后，螺栓须露出2~3 个螺距。
?设备找平时用平垫铁粗调，斜垫铁进行微量校正，找正时基础中心线无论在什么高度，必须完全一致。
?为保证施工质量，在整个施工过程中建立QC 小组，工程完工后拿出活动成果。 6、安装技术要求 6.1 泵
?解体安装的泵，以泵体加工面为基准，泵的纵、横向水平度允许偏差为0.05mm/m。 ?整体安装的泵，应选择进出口法兰或其他水平加工基准面为基准进行找平，水平度允许偏差∶纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。
?主动轴与从动轴以联轴器连接时，两轴的对中偏差及两半联轴器端面间隙应符合HGJ203-83 的规定。泵对轮间隙与轮缘允许误差见下表： 泵对轮间隙与轮缘允许误差表 对轮直径 Ф250 以下 Ф250 以上 间隙(mm) 3～4 4～5 轮缘检查上、下左右允许误差 允许偏差（mm） 0.03 0.04 偏差极限（mm） 0.75 0.10
?主动轴与从动轴以传动胶带连接时，两轴的平行度允许偏差、两轮平面相对轴向位移量应符合HGJ203-83 的规定。 6.2 风机
?以转子中心为准，其标高偏差±10mm，纵、横中心线偏差不大于±10mm。 ?机壳本体应垂直，出入口的方位和角度正确。
?机壳进风斗与叶轮进风口的间隙应均匀，其轴向间隙偏差不大于2 mm，径向间隙符合设备技术文件的规定。
?轴与机壳的密封间隙应符合设备技术文件的规定，一般可为2～3mm(应考虑机壳受热后向上膨胀的位移)，轴封填料与轴接触均匀，紧度适宜，严密不漏。 6.3 运转设备
a.现场组装的成套设备，对配合零件某些表面的质量、形状和尺寸精度，必须进行复检；对过盈配合或选配、单配的零部件，拆卸后还应作好配套标记。 b.对部件装配的质量要求，检验项目及精度标准应严格控制。
c.设备安装精度的偏差、方向必须符合设备技术文件中的规定值。
d.设备安装精度检测基准选择要求能正确地反映设备的安装精度和各部件之间的相对位置关系。
7、设备试运转
所有设备安装完毕后，对设备进行试运转前检查，然后汇同甲方，在电气等专业的配合下，按规定要求进行试运转，检查运行情况和安装中存在的问题并及时纠正。 8、设备安装检查
设备安装完毕后，要进行检查、测量并提出记录资料∶ a.设备开箱检查记录
b.基础检查记录
c.临时找正后的设备位置检查记录 d.正式找正后检查和记录
e.试运转记录
（二）、工艺管道安装工程 1、主要施工方法和技术措施
1.1 认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法和技术措施做好准备工作。对照有关专业图纸，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，搞好管道预埋和孔洞预留工作；测量尺寸，绘制草图，预制加工。 1.2 管道安装工艺流程： 材质检验 管道连接 放线下料 管道试压 预制加工 防腐绝热 支架制安 验收 管道敷设
1.3 管材及附件的检验 1.3.1 管材检验
管道安装工程用的所有管材，必须有制造厂的材质合格证明。否则应补做所缺项目的检验，其技术指标必须符合国家标准或专业标准、行业标准。
管子在使用前进行外观检查，表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；锈蚀或凹陷的深度不超过管子壁厚的负偏查； 螺纹密封面良好，精度光洁度达到设计要求或制造要求。
1.3.2 阀门检验
—阀门有出厂合格证。
—阀门作外观检查，不得有缺陷或损坏，发现及时更换。
—阀门作强度和严密性试验。强度试验压力为公称压力的１.５倍，试验时间不少于５分钟，以壳体、填料不渗透为合格。严密性试验可用印色等方法对密封面检查，接合面应连续。严密性试验不合格的阀门，需解体检查，并重新实验。不锈钢阀门液体试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L。 1.3.3 管件检验
—弯头、异径管、三通、法兰、盲板、紧固件等进行检查，其尺寸偏差应符合设计要求。 —石棉橡胶、橡胶，塑料等非金属垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。 1.4 管道及附件加工
1.4.1 碳素钢管可用砂轮切割机、气割等方法。采用气割时，切口应平整、不得有裂纹、重皮。毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。切口平面应与管子轴线垂直。 1.4.2 管道支、吊架制作
—管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接要符合设计要求。
—支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形要予以矫正。制作合格的支、吊架应进行防锈处理，拿砂纸打磨、破布擦拭后涂防锈漆、面漆。 1.5 管道预制：
管道预制应考虑运输和安装方便，适当地方留调整活口。预制好的管节，内部清理干净，端部不得有毛刺、熔渣、氧化铁等，封闭管口，严防杂物重新落入。 1.6 管道安装
1.6.1 管道安装应根据工程特点和现场条件按系统分项施工，其顺序是先地下后地上，先大管后小管，先支吊架后管道。与设备连接的管道，其固定焊口应远离设备，管道与机器最终
连接时，应在连轴节上架设百分表监视设备位移。管道安装合格后，设备不得承受设计以外的附加载荷。
1.6.2 管道安装前应具备下列条件：
—与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求； —与管道连接的设备或罐找正合格，固定完毕； —管道安装前要求的有关工序已进行完毕； —管子、管件、阀门检验合格，已核对无误。
1.6.3 管道安装时前应首先装支、吊架。支、吊架位置应正确，安装平整牢固。弹簧支、吊架的弹簧安装高度，按设计要求调整，并作出记录。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。待管道安装完毕后应对照图纸逐个核对支吊架的形式、材质、位置，作好标识。 1.6.4 管道安装坡度、坡向应符合设计要求。无坡向要求时做到横平竖直。 1.6.5 管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm 处测量， 允许偏差1mm／m，全长允许偏差最大不超过10mm。
1.6.6 管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰连接必须保持同轴平行，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
1.6.7 穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。穿过屋面管道一般有防水肩和防水帽，管道与套管的空隙用石棉和其他不燃性材料填塞。所有穿楼板的立管应配设立管托座。 1.6.8 蒸汽管道、热水管道、凝结水管道应注意管道的热补偿。安装波形补偿器时应按设计规定进行预拉伸，并注意安装方向。安装时设临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定。 1.6.9 管道焊接的坡口型式采用I 型坡口和V 型坡口，坡口加工可采用机械方法也可以采用氧、乙炔焰等方法，若采用氧、乙炔焰的方法必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。 1.7 金属管道卷制
1.7.1 管道卷制施工程序： 放线 下料 坡口 压弧 滚园 焊接 检查
1.7.2 管件制作程序： 制作样板 放线 下料 坡口 组对 焊接 检查
1.7.3 现场制作时要遵循以下原则：
?卷管直径大于600mm 时，允许有两道纵向接缝，接缝间距要大于300mm。卷管前要对两边缘进行处理，压弧防止造成对接处有凸或凹现象。
?卷管组对两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距纵、环焊缝不应小于50mm。 ?加工成形后要用弧长为管子周长1/6～1/4 的样板检查，允许误差为： ☉对接纵缝处为壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。 ☉离管端200mm 的对接纵缝处应为2mm。 ☉其它部位为1mm。
?卷管在加工过程中板材表面应避免机械损伤，有严重伤痕的部位应修磨，卷管的周长偏差及椭圆度应符合下表的要求。 卷管的周长偏差及椭圆度 公称直径（mm） 周长偏差 椭圆度 ＜800 ±5 外径的1%且不大于4 800～1200 ±7 4 1300～1600 ±9 6 1700～2400 ±11 8 ?焊制弯头要按照图纸要求制作样板，放线、下料，公称直径大于400mm 的弯头可根据钢板规格增加中间节数，但不得出现“补瓦”现象。内侧的最小宽度不得小于50mm。主要尺寸偏差应符合下列规定：
a、周长偏差：Dg＞1000mm 时不超过±6mm
Dg≤1000mm 时不超过±4mm
B、端面与中心线的垂直偏差值不应大于管子外径的1%，且不大于3mm。
1.8 不锈钢管道安装：
不锈钢管道的焊接必须是经过焊接考试合格的焊工担任，管子的切割采用磨割施工法，管口倒角30°～35°，坡口用锉刀和砂纸将毛刺清除。焊接前应用不锈钢刷或丙酮、酒精将管口内、外表面油渍清理干净。焊接工艺采用手工氩弧焊，焊接时焊枪只作前后平行移动，不作横向摆动。第一层电弧长度保持在1～1.5mm。第二层电弧长度2～4mm，自右向左进行焊接。氩气纯度必须在99.9%。施焊时，避免出现气孔、电弧不稳、飞溅等质量缺陷。要求氩气流与管子的夹角控制在40°～50°的范围内。焊接完毕后，焊枪不能立即移开，应继续送出保护气体，待5s 后方能关闭气阀。不允许在焊口外的金属表面上引弧和熄弧，应在弧坑大约20～25mm 处引弧，然后在将电弧返回弧坑。焊接应在覆盖上一层焊缝10～15mm 处开始。固定焊口焊接时，应采用分段交错法进行，以免产生变形和有害的应力。
不锈钢管材和附件进场后，下部应垫上木板，不得与碳钢管或别的金属材料接触或混放。在预制加工中，若不锈钢表面的氧化膜被损坏，应除去管子表面的附着物和在其表面形成一层新的氧化膜。其方法是：对处理的表面涂刷酸洗膏停1～2H后，用不锈钢刷沾水，将管表面刷洗干净，然后再涂上钝化液，待1 小时后，再用清水刷洗2～3 遍，自然状态下干燥，使管子表面产生新的氧化膜。 1.9 UPVC 管安装
1.9.1UPVC 管预制加工
根据图纸要求并结合实际情况，按预留洞口位置测量尺寸，绘制加工草图。根据草图量好管道尺寸，进行断管。断口要平齐，用铣刀或刮刀除掉断口内外飞刺，外棱铣出15o 角度。粘接前应对承插口先插入试验，不得全部插入，一般为承口折3/4 深度。试插合格后，用棉布将承插口需粘接部分的水分、灰尘擦试干净。如有油污需用丙酮除掉。用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂抹插口，随即用力垂直插入，插入粘接时将插口稍作转动，以利粘接分布均匀，约30 秒至一分钟即可粘接牢固。牢固后立即将溢处的粘接剂擦拭干净。多口粘接时应注意预留口方向。粘接剂易挥发，使用后应随时封盖，粘接场所应通风良好，远离明火。 1.9.2UPVC 管安装
采用托吊架安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。施工条件具备时，将预制加工的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘接时也必须按粘接工艺依次进行。全部粘连后，管道要直，坡度均匀，各预留口位置准确。干管安装完成后应做闭水试验，出口应用充气橡胶堵封闭，达到不渗漏，5 分钟内水位不下降为合格。托吊管粘接牢后在按水流方向找坡度。最后将预留口封严或堵洞。地下埋设管道，根据图纸要求的坐标、标高，预留槽洞
或预埋套管，而后开挖沟槽并夯实，回填时应先用细砂回填至管上皮100mm，回填土过筛，夯实时勿碰损管道。 1.10 管道试压、冲洗：
（1）管道试压按系统进行，上水时最高点要有排气装置，高低点各装一块压力 表，上满水后检查管路有无渗漏，如有法渗漏，应在加压前处理，升压后再出现渗 漏时做好标记，卸压后处理（必要时泄水处理）。部分大管道若做水压试验困难，可 采用气压试验。 （2）试验步骤：
—系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。
—用压力泵分2~3 次将压力升至试验压力Ps，稳压10 分种压力降不大于0.05MPa，作强度检验。再将试验压力降至设计压力。
—在设计压力下，保持30 分钟的时间，以压力不降，无渗漏为合格。 (3)管道冲洗：
管道试验完毕，首先用试验管段内的余水进行初次冲洗；待全部管道安装完毕，再对整个管路系统进行全面冲洗；试验完毕后的余水排放到下水道里。 1.11 管道吹扫：
管道在试压合格后，用压缩空气（蒸汽管道采用蒸汽）分段吹扫，吹扫的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫前将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除，妥善保管，待吹扫后复位，吹扫时，管道内的脏物不得进入设备，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速吹扫时，应用锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。最后，在排气口用白布检查，如5 分钟内检查其上无铁锈、尘土、水份及其它脏物即为合格。 1.12、通风管道制作安装
通风管道制作采用咬口连接形式。 1.12.1 一般规定：
A)风管制作前，应检查材料是否符合要求，有无材质证明，且符合下列要求： ——型钢应等型均匀，不应有裂纹，气泡及其它质量缺陷。
——其它材料不能因具有缺陷，导致成品强度降低或影响其使用效能。 B)风管的三通或四通，其夹角应为15－60 度，允许偏差±3。
C)风管与角钢法兰连接，应用翻边铆接，其铆接部位在法兰外侧，翻边尺寸应 为6－9mm，且平整不应有孔洞。 1.12.2 工艺流程： 图纸分解 铆接翻边 吹扫
1.12.3 风管制作方法
漏风 法兰下料 风管下料 支吊架下料 组对 剪切 调直 焊接 咬口 钻孔 钻孔 折方 组焊 油漆 压口成型 油漆 检验 检查 运输 支吊架安装 风管组对 吊装 设备接口 防腐保温