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为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。旋挖灌注桩是一种采用泥浆护壁成孔的桩型。

2.1、旋挖灌注桩泥浆护壁施工法 2.1.1、施工工艺

平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→二次清孔→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。 2.1.2、施工顺序： 2.1.2.1、施工准备

施工准备包括：选择旋挖机型号、钻具、场地布置等。

旋挖机是旋挖灌注桩施工的主要设备，可根据本项目的地质情况分析1#楼拟采用两台中联220型旋挖机。 2.1.2.2、旋挖机的安装与定位

安装旋挖机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。

为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，并准确定位，使钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。 2.1.2.3、埋设护筒

钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个

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作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。

本项目拟采用钢护筒。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径约大20cm，每节长度约2~3m。护筒顶面高出施工地面20～30cm。

护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。 2.1.2.4、泥浆制备

为确保工程桩的成桩质量选用由膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制而成的优质泥浆进行护壁。泥浆具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。根据本项目地层情况及类似工程经验，配制泥浆性能指标如下：

泥浆比重：一般地层为1.1～1.3；

粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。 含砂率：新制泥浆不大于4%。 胶体率：不小于95%。 PH值：大于6.5。

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2.1.2.5、钻孔

钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。旋挖机在钻孔施工时，附近土层可能会因受到震动而影响邻孔的稳固，所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应该事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。本项目成孔深度约为60m，根据实际施工经验得出，正常情况下每根桩的成孔时间约为5.5~6.5小时。

钻孔阶段注意事项

（1）安设钻机，使钻杆中心重合，其水平位移及倾斜度误差按规范要求调整。

（2）用冲击钻钻孔时，应待相邻孔位上已灌注好的混凝土凝固并已达到一定强度时，才能开钻。

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（3）钻孔过程中在黏土层，适当少投泥土，靠钻进自行造浆，在砂土层则加大泥浆浓度固壁。钻进速度始终和泥浆排出量相适应。

（4）孔内始终保持0.2kg/cm2的静水压力，护筒内水位始终高于地下水位，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和稠度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。

（5）钻进过程严禁孔内掉进钻头、钻杆及其他异物，经常检查钻头的磨损情况。

（6）钻进过程随时留取渣样，每米不少于1组，在离设计标高1.0～1.5m范围内，每30cm留1组，每根桩渣样不少于3组。 2.1.2.6、清孔

钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成桩质量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于20cm；当孔壁不易坍塌时，不大于10cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用旋挖钻机及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。

清孔阶段注意事项

（1）清孔是钻孔桩施工中保证成桩质量的重要一环。通过清孔尽可能使沉渣全部清除，使混凝土与基岩接合完好，以提高桩底承载力。

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（2）终孔后，将钻头提至距孔底的0.2-O.3m处，使之空转，然后将残存在孔底的钻渣吸出；必要时投入适量纯碱以提高泥浆比重和胶结能力，使沉渣排出孔外。

（3）当钢筋笼下沉固定后，再次复检孔深和沉渣厚度等。若沉渣超标，可用导管中附属的风管再次清孔，直至全部符合设计要求和工艺标准。

（4）清孔结束前，将泥浆比重调整到规定范围，以保证水下混凝土的顺利灌注，同时保证成桩质量。 2.1.2.7 、钢筋笼的制作与安装

钢筋笼的制作方法及要求

(1) 进场钢筋规格符合设计要求，并附有厂家的材质证明，现场取样送试验室进行原材及焊接试验检验。

(2) 钢筋笼制作严格依施工图进行，允许偏差符合规范规程规定。

(3) 主筋采用闪光对接和双面焊接的连接方式，连接时满足每个断面接头数不超过主筋总数的50％。错开焊接，断面间距不小于1m。

(4) 搭接焊及帮条焊的钢筋，焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。 (5) 主筋与加强筋间点焊焊接，箍筋与主筋间绑扎并间隔点焊。 (6) 保护层垫块或支架，每笼不少于3组，每组不少于4块。

(7) 根据设计图纸在钢筋笼相应位置设置压浆阀。压浆导管之间用管箍连接，压浆导管与钢筋笼用铅丝连接。

(8) 笼子成型后，经过总包方及监理验收合格后方可使用。

(9) 根据《建筑地基基础工程质量验收规范（GB50202-2002）》规定，钢筋笼制作允许偏差如下： 主筋间距： ?10mm；

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