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螺旋筋螺距：?20mm； 钢筋笼直径：?10mm； 钢筋笼长度：?100mm； 主筋保护层：?20mm。 钢筋笼的吊放

(1) 钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。

(2) 钢筋笼较长时用吊车整体起吊入孔，应保证平直起吊。

(3) 笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。

(4)各起吊点应加强，防止因笼较重而变形，防止损坏注浆管。起吊过程中要注意安全、密切配合。

(5) 吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。

(6) 入孔后，由垫块及通过插杆定位。

钢筋笼的制作及安装注意事项

（1）钢筋笼制作时，主筋连接，桩身纵向受力钢筋的接头应设置在桩身受力较小处；接头位置宜相互错开，且在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50%；主筋与箍筋应点焊。

（2）钢筋笼应整体吊装，吊装时不得碰损孔壁。钢筋笼吊放前，必须清除槽底沉渣，孔底沉渣厚度≤200mm。钢筋笼吊放到设计位置时，应检测其水平位置和高程是否达到设计要求，检测合格后应立即固定钢筋笼，钢筋笼入孔后至浇筑混凝土完毕的时间不超过4小时。

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（3）钢筋笼在制作、运输、吊装过程中应采用有效措施防止钢筋笼变形。 （4）在钢筋笼上有预埋钢筋处应采用聚乙烯泡沫板覆盖预埋件，以便于需要时凿出预埋件。 2.1.2.8、灌注水下混凝土

清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。

灌注混凝土注意事项

（1）砼坍落度18～22cm、粗骨料粒径小于40mm。 （2）混凝土灌注在二次清孔结束后30分钟内立即进行。

（3）采用Φ250法兰式导管自流式灌注混凝土。导管联结要平直，密封可靠；导管下口距孔底30cm～50cm为宜。

（4）首盘浇筑：初灌量必须保证导管底部埋入混凝土中50cm以上，且连续灌注。

（5）正常灌注混凝土时，导管底部埋于砼中深度宜为2～6m之间。 （6）一次拆卸导管不得超过6m，每次拆卸导管前均要测量砼面高度，计算出导管埋深，然后拆卸。不要盲目提升、拆卸导管，导管最小埋深2.0m。 2.1.3、常见问题及预防措施 2.1.3.1、成孔常见问题及预防措施

（1）塌孔

预防措施：根据不同地层，控制使用好泥浆指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1—2m处，捣实后重新钻进。

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（2）缩径

预防措施：钻头直径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。易缩径孔段钻进时，可适当提高泥浆的粘度。对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。

（3）桩孔偏斜

预防措施：保证施工场地平整，钻机安装平稳，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲的钻具。在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进速度，用低速度进尺。对地下障碍行预先处理干净。对已偏斜的钻孔，控制钻速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏。

2.1.3.2、安装钢筋笼常见问题及预防措施

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（1） 钢筋笼安装与设计标高不符

预防措施：钢筋笼制作完成后，注意防止其扭曲变形，钢筋笼入孔安装时要保持垂直，砼保护层垫块设置间距不宜过大，吊筋长度精确计算，并在安装时反复核对检查。

（2）钢筋笼的上浮

钢筋笼上浮的预防措施：严格控制砼质量，坍落度控制在20±2cm，砼和易性要好。砼进入钢筋笼后，砼上升不宜过快，导管在砼内埋深不宜过大，严格按照规范控制在2-6m之间，提升导管时，不宜过快，防止导管钩钢筋笼，将其带上等。

2.1.3.3、水下砼灌注常见问题及预防措施

（1） 堵管

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预防措施：商品砼必须由具有资质，质量保证有信誉的厂家供应，砼的级配与搅拌必须保证砼的和易性、水灰比、坍落度及初凝时间满足设计或规范要求，现场抽查每车砼的坍落度必须控制在钻孔灌注桩施工规范允许的范围以内。灌注用导管应平直，内壁光滑不漏水。

（2） 桩顶部位疏松

预防措施：首先保证一定高度的桩顶留长度。因受沉渣和稠泥浆的影响，极易产生误测。因此可以用一个带钢管取样盒的探测，只有取样盒中捞起的取样物是砼而不是沉淀物时，才能确认终灌标高已经达到。

（3）桩身砼夹泥或断桩

预防措施：成孔时严格控制泥浆密度及孔底沉淤，第一次清孔必须彻底清除泥块，砼灌注过程中导管提升要缓慢，特别到桩顶时，严禁大幅度提升导管。严格控制导管埋深，单桩砼灌注时，严禁中途断料。拔导管时，必须进行精确计算控制拔导管后砼的埋深，严禁凭经验拔管。 2.2、灌注桩后注浆施工方法

一、概述

灌注桩由于具有适用于不同地层土质，桩径桩长变幅大， 承载力高，无噪声振动等优点，使其成为桩基工程中的主要桩型。

中国建筑科学研究院地基所1993年先后研发成功灌注桩桩底和桩侧后注浆专利技术，以加固灌注桩沉渣、泥皮和一定范围土体，提高单桩承载力，减小沉降。具有构造简单，便于操作，成本较低，可靠性较高，压浆时间不受限制等优点。

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现已应用于北京、上海、天津、武汉、福州、厦门等地的上百项高层建筑的桩基工程，技术、经济效益显著，极具推广使用价值。 二、产生背景

泥浆护壁法成孔灌注桩是目前桩基础使用最多的桩型之一，经清孔、洗孔后，最后进行水下灌注混凝土。

●桩侧泥皮及非挤土桩应力松弛问题

泥浆护壁造成桩周形成一薄弱层，这种泥皮含水量高、压缩性大、强度低，使得桩侧阻力的发挥大幅降低。

桩底沉渣及持力层扰动问题

钻孔及施工过程中土体碎屑沉淀在孔底形成沉渣，沉渣清理难于清理或清理不彻底，使桩端相当于支承载软弱层上，降低桩端承载力，使桩基沉降量大大增加。

●同场地灌注桩竖向承载力离散性问题

同种桩型、桩径和持力层，由于施工技术水平差异、沉渣厚度不同，导致同一场地竖向承载力差别较大。

通过预埋于桩侧、桩底的注浆管阀，在成桩后一段时间内向桩周土高压注入浆液，固化沉渣、泥皮，加固土体，大幅提高单桩承载力，减小桩基沉降。增强桩身质量稳定性。 后注浆的技术经济效益

? 有效消除泥浆护壁成孔灌注桩缺陷；

? 大幅提高承载力，对126项灌注桩后注浆工程静载试验数据统计分析表明，后注浆桩承载力增幅为40～100%。由此可减少桩数或减

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