线突然受热后膨胀而伸长，来不及补偿，将管线提起，造成管托脱落，管线变形，保温层震碎掉落，管架拉斜，焊缝拉裂，垫片呲开等不良后果。

4、蒸汽吹扫时，要联系仪表将仪表管嘴和引线一起吹扫。安全阀前后手阀关闭，气密前打开。

5、遇空冷，换热器时，要先走付线或排污后，再通过，且蒸汽经过换热器时，另一端一定要预先打开放空阀，以防憋压。

6、装有玻璃板液面计和采样口的应随同设备管线一起吹扫。 7、吹扫不留死角，低压系统气密压力≤1．OMPa。

8、吹扫试压结束后，要把放空阀，排凝阀打开，以防塔、容器内形成负压。 9、凡未列出的小管线接胶皮带用临时蒸汽吹扫。

10、吹扫贯通时，原则上都从排凝处放空，无条件时，拆法兰排空。 11、蒸汽通过机泵处时，经出入口连通阀吹扫，蒸汽不能进泵，以保护机泵。 12、设备入口前段在末被吹扫之前，不得向塔，冷换器吹扫。

3.4低压系统吹扫贯通流程

3.4.1原料部分吹扫

〔班长〕1)进装置DN40蒸汽线给汽→原料油进装置线→进装置计量表付线→界区放空。 〔班长〕2)进装置DN40蒸汽线给汽→开工长循环油线→柴油出装置计量表付线→精制柴油出装置线至界区排放。

3）进装置DN40蒸汽线给汽→开工来油线→装置界区导淋排放。 4)进装置DN40蒸汽线给汽→SR2101→排污线至D2117排放。

5)进装置DN40蒸汽线给汽→SR2101付线→D2102入口线→D2102罐底DN80排凝阀排放。 6)SR2101出口线上扫线蒸汽给汽，开SR2101出口阀、排污阀，短时间（≧1分钟）经过滤器吹扫反冲洗油线→D2117放空。

7）D2102给汽→罐底污油线→D2117排放。 8）D2102给汽→P2102入口排放。

9）D2102给汽→安全阀付线→D2116顶底放空。 3.4.2汽提塔系统吹扫

1）低分给汽（经硫化循环油线给汽）→E2105付线（先走付线，流程打通后短时间过设备，下同）→ E2102付线→C2101顶底放空。

2）低分给汽（经硫化循环油线给汽）→低分出口排凝阀放空。 3）低分给汽→分馏开工引油线→原料罐顶底放空。 4）中压蒸汽进装置→汽提塔进汽前放空阀排凝。 5）汽提塔给汽→底部污油线→D2117放空。

6）汽提塔给汽→分馏塔进料线→E2108及付线→C2102顶底放空。

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5）汽提塔给汽→P2104B付线→精制柴油出装置阀前放空。 6）汽提塔给汽→塔顶回流线→回流阀组放空。 7）汽提塔给汽→空冷→E2106及付线→D2110顶底放空。 8）D2110给汽→罐顶干气出装置线出装置阀前放空。 9）D2110给汽→罐顶安全阀付线→D2116顶底放空。 10）D2110给汽→脱水包酸性水出装置线→出装置阀前放空。 11）D2110给汽→P2106付线→泵出口回流阀组放空。 12）D2110给汽→P2106付线→石脑油出装置线→出装置阀前放空。 3.4.3分馏塔系统

1）塔底抽出口蒸汽线给汽→P2104付线→E2108及付线→E2105及付线→ EC2104A～D及付线→柴油出装置界区放空。

2）E2105A管程出口→退油线→D2117放空。

3）C2102给汽→P2108付线→F2102进料流量调节阀付线（底排凝放空）→F2102。 4）C2102给汽→F2102炉出口。

5）C2102给汽→EC2103A～D→E2107付线→D2111顶底放空。 6）D2111给汽→P2105付线→分馏塔顶回流阀组放空。 7）D2111给汽→P2105AB付线→汽油出装置线→界区放空。 8）D2111给汽→脱水包→地漏。

9）D2111给汽→罐顶安全阀付线→D2116放空。 10）C2102给汽→回流流量控制阀放空。

11）D2111给汽→P2105付线→石脑油出装置阀组放空。 12）碱液泵出口给汽→碱洗罐顶底放空。 13）碱洗罐给汽→水洗罐顶底放空。

14）水洗罐给汽→石脑油出装置线→出装置阀前放空。 15）碱洗罐给汽→碱液泵入口放空。

4低压系统气密及置换

4.1低分系统

5.1.1隔离部位：

1）高分去低分自保阀关闭。 2）低分界控阀及手阀关闭。

3）低分出口硫化油循环线上阀门关闭。 4)低分液控后手阀及付线阀关闭。

5)联系焦化，焦化粗汽油罐入口低分气阀关闭。 7)汽提塔顶回流罐气相出口阀关闭。

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4.1.2气密步骤

待临氢系统氮气2.0MPa气密结束后，由高分缓慢向低分充压至1.4MPa进行气密，用肥皂水检查。气密结束后，将低分系统泄压至微正压，并用氮气置换至氧含量合格。

4．2原料罐及自动反冲洗过滤器

4.2.1隔离部位：

1）低分出口硫化油循环线关闭。

2）原料进装置阀组处的开工长循环油线阀门关闭。 3）污油线去D2117阀门关闭。

4）P2102入口阀及最小流量阀后手阀关闭。 4.2.2气密步骤：

进装置阀组蒸汽线给汽，试压至操作压力0.6MPa，无泄漏后，保持微正压。

4.3汽提塔及石脑油系统

4.3.1隔离部位：

1）自汽提塔至P2104B入口线阀关闭（阀组处）。 2）P2104B出口至汽提塔底出口阀关闭（泵出口）。 3）汽提塔底污油线阀关闭。 4）各换热器退污油线阀关闭。 5）分馏塔进料阀关闭。

6）分馏塔顶回流泵P2105出口阀及返D2111线阀关闭。 7）分馏塔回流入口阀关闭（塔壁）。

8）P2105出口不合格石脑油出装置阀门关闭。 9）汽提塔顶回流罐D2110气相出口阀关闭。 4.3.2气密步骤：

导热油入R2204线蒸汽、蒸汽阀组给汽，试压至操作压力1.0MPa。结束后，保持微正压。

4.4分馏塔系统：

4.4.1隔离部位 1）P2104入口阀关闭。 2）P2105入口阀关闭。 3）各退污油线阀关闭。

4）D2111罐顶安全阀付线及压控关闭。 4.4.2气密步骤：

分馏塔底给汽，试压至操作压力0.08MPa。合格后，保持微正压。

4.5汽柴油出装置、碱洗及污油系统：

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4.5.1隔离部位

1）以上述及的各退污油线阀门关闭。 2）P2104入口阀关闭，付线阀打开。 3）P2104出口阀关闭。

4）开工长循环油线阀门关闭（原料阀组处）。 5）分馏短循环线阀（二层平台处）关闭。 6）P2105出口阀关闭。 7）P2106出入口阀关闭。 8）D2117泵出口阀门关闭。 9）D2116入口阀门关闭。 10）汽油、柴油出装置阀门关闭。 4.5.2气密步骤：

P2104入口蒸汽阀组给汽试压至1.0MPa，合格后保持微正压。

5、催化剂装填

临氢系统检修完毕，各设备内存水吹净后，由施工队负责装填，做好监护，具体见操作规程。

6临氢系统氮气气密及干燥

6.1准备工作

1）催化剂装填完毕后，与调度联系，准备好充足合格的氮气（氮气纯度要求>99.5%、氧含量<0.3%、氢＋烃含量<0.3%）。

2）准备好肥皂水、洗耳球、刷子、便携式分析仪、粉笔及筒等工具。 3）气密压力为操作压力；安全阀投用。

4）关闭与临氢系统无关的阀门，必要处（临氢系统与非临氢系统联系处）加好盲板。 5）各冷却器给上冷却水。 6）空冷EC2101处于备用状态。

7）燃料气系统达到使用条件，将瓦斯引进装置，控制D2114压力PIC3001在0.3Mpa左右。

8）顺流程安装好高压系统压力表，为检查方便，选1～2处安装好标准表，同时拆除系统内部隔离盲板。

9）新氢压机、循氢压机入口缓冲罐D2106收满合格氮气，并要求氮气站随时提供合格氮气。

10）试压时，以反应器顶压力为准，但循环氢分液罐D2105压力≧7.6Mpa、高压分离器D2103压力≧7.5Mpa、反应器压力≧8.4Mpa。

11）低温阶段直接用肥皂水试密，温度高时，用法兰缠胶带纸扎孔、肥皂水试密。

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高于4.0MPa有泄漏点时，应降压至4.0MPa以下把紧。

6.2气密

1）气密阶段及合格标准：

第一阶段 1.0 Mpa 压降<0.01 Mpa/h 第二阶段 2.0 Mpa 压降<0.02 Mpa/h 以不冒气泡为准，观察压力降作参考。 2）加氢部分气密及干燥流程：

K2102出口→E2103（壳）→E2101（壳）→F2101→R2101→E2101（管）→E2102（管）→E2103（管）→EC2101→ D2103→D2105→K2102入口。

3)气密步骤：

(1)系统检查完毕后，将临氢系统流程改通，非临氢系统用盲板或阀门隔离，而后从K2101入口引氮气充压置换，至系统中氧含量≤0.5%合格，开始以小于1.5Mpa/h充压至1.0 Mpa(必要时启一台新氢机充压)，进行全面检查，发现问题，及时处理。无明显泄漏后，进行8小时稳压试验，压降小于0.01Mpa/h为合格。

(2)第一阶段气密合格后，以小于1.5Mpa/h的速度将反应器充压至2.0Mpa进行第二阶段气密，无明显泄漏后，进行8小时稳压试验，压降＜0.02Mpa/h为合格。

然后通过循环氢分液罐压控阀PIC3112将系统压力泄至微正压，或串入低分系统气密；此时压机卸荷。

4)气密隔离主要部位

(1)关闭P2102出入口阀、最小流量控制阀前后手阀及其付线阀，并打开D2102顶放空阀。 (2)关高分液控阀LV3111后自保阀LSV3109，并打开低分压控前低点放空阀及采样阀。 (3)关高分界控阀后自保阀LDSV3114，并打开含硫污水出装置阀前低点放空阀。 (4)所有临氢系统放火炬控制阀及手阀关闭，隔离火炬系统（火炬出装置阀门关闭，并打开D2116顶放空阀。

(5)F2101出入口烧焦线盲板上。 (6)关闭D2105顶入抽空器手阀。

(7)关闭高压注水泵出入口阀及最小流量阀，并打开注水罐D2107放空阀。 气密压力 MPa 1.0 2.0 氮气 氮气 介质 K2101 K2102 运转 运转 压MPa/h ≤0.01 ≤0.02 降反应入口温度TI3115指示,。C 常温 常温 6.3氮气干燥 6.3.1加氢干燥流程

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