路附近作业与线路间的安全距离应符合当地电业管理部门的规定。 ⑶管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，

⑷接口工作坑应配合管道铺设及时开挖，开挖尺寸应符合规定。

⑸管子下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得扰动天然地基。

⑹管道地基应符合下列规定：

? 采用天然地基时，地基不得受扰动；

? 槽底为岩石或坚硬地基时，应按设计规定施工，设计无规定时，管身下方应铺设砂垫层，其厚度应符合规定；

? 当槽底地基土质局部遇有松软地基、流砂、溶洞、墓穴等，应与设计单位商定处理措施；

⑺合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填上高程与邻近管道基础高程相同时，再安装相邻的管道。

⑻管道安装时，应将管子的中心及标高逐节调整正确，安装后的管子应进行复测，合格后方可进行下一道工序的施工。

⑼管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，给水管道暂时停止安装时，两端应临时封堵。

⑽雨期施工应采取以下措施：

? 合理缩短开糟长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封堵；已安装的管道经监理验收后应及时回填土；

? 做好槽边雨水径流疏导路线的设计、槽内排水及防止漂管事故的应急措施； ? 雨天不宜进行接口施工。

⑾新建管道与已建管道连接时，必须先核查已建管道接口高程及平面位置后，方可开挖。

⑿当地面坡度大于18％，且采用机械法施工时，施工机械应采取稳定措施。 ⒀安装柔性接口的管道，当其纵坡大于18％时，或安装刚性接口的管道，当其纵坡大于36％时，应采取防止管道下滑的措施。

⒁压力管道上采用的闸阀，安装前应进行启闭、试压检验。

⒂已验收合格人库存放的管子、管件、阀门，在安装前应进行外观及启闭等复验。 ⒃钢管内、外防腐层遭受损伤或局部未做防腐层的部位，下管前应修补，修补后的质

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量应符合规范规定。 4.1.2.3.7、钢管安装

⑴管道安装前，管子应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管子对接。 ⑵下管前应先检查管子的内外防腐层，合格后方可下管。

⑶管子组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。

⑷弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。 ⑸管子焊接采用的焊条应符合下列规定：

? 焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性； ? 焊条质量应符合现行国家标准《不锈钢钢焊条》的规定； ? 焊条应保持干燥。

⑹管子焊接前应先修口，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合表4.2.7的规定：不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

⑺对口时应使内壁齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的 允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。 ⑻对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：

? 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45”左右处；

? 纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；

? 有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；

? 环向焊缝距支架净距不应小于100mm；

? 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm； ? 管道任何位置不得有十字形焊缝。

⑼、不同壁厚的管子对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管子相连时，当两管径相差大于小管管径的15％时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。 ⑽管道上开孔应符合下列规定：

? 不得在于管的纵向、环向焊缝处开孔； ? 管道上任何位置不得开方孔；

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? 不得在短节上或管件上开孔。

⑾直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。

⑿组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊。当采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计单位协商确定。

⒀钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：

? 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；

? 点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致； ? 钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊； ? 点焊长度与间距应符合规定； ⒁管径大于800mm时，应采用双面焊。

⒂管道对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定： ? 检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物； ? 应在油渗、水压试验前进行外观检查；

? 管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊； ? 焊缝的外观质量应符合规定；

? 当有特殊要求，进行无损探伤检验时，取样数量与要求等级应按设计规定执行； ? 不合格的焊缝应返修。 4.2.3.8、地下管道和配件的安装

⑴承插管道通常按承口方向敷设，坡度超过5%的地方，安装应照笸皮方向进行，承口向上，在敷设和连接以后，每一根管子的管内底标高在接下去一根管子安装前应校对一下。

⑵禁止将管子滚进沟槽就位，除了在粗糙程度不会损伤管子和保护涂层的平板上。如果使用吊车或沟槽挖掘机将管子搬运到沟槽里，管子应用宽帆布吊带缠绕，然后吊装。在沟槽基础上应做好一个凹口，以让带抽出不至损伤涂层。

⑶在任何管子、配件或阀门下到沟槽之前，管件正吊在半空时还应清理一遍并再检查一次是否有裂缝和伤痕情况。假如无损伤，便可就位，准备连接并用木撑和木楔临时卡紧。除了埋入混凝土的管道工程所有管子和配件应全部放在坚实、平整的基础上。

⑷保持管子内部清洁，没有水、污物、石子和其它杂物，并且在一段工作结束时或安装工作还没告一段落的其它时间，应将管子敞开的一端用木塞或其它合适的管堵封住。应采取一些必要的预防措施来防止管子上浮。

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⑸提供、开动和维持在大口径管道内正在工作时有足够的照明和通风系统。 ⑹埋在混凝土内的管子和配件，当混凝土浇捣上去时要保持其坚实的定位并不受损伤。

⑺管道敷设后，管子内部、配件和阀门要重新仔细清理，除去任何污物、石子或在敷设时可能进入管道的杂物。

⑻所有配件和阀门的确切位置在图纸上均有显示。

4.2.3.9、闭合长度

⑴为使配件精确定位，或管线某一部分自成一闭合段、或在检查井或工程其它部分为终点管子，均需待其相邻的管子安装和连接好以后才可被切割。所需切割的管段长度要精确测量并制作之。

⑵确定每一个封闭段的长度及切割端面所要求的角度和形状，与闭合段的连接应用活络伸缩连接器制作。

4.2.3.10、切割管子

⑴管子的切割应由有经验的熟练的人使用符合切割类型用直径的管子的机械来施行之，管子的切割端应是平滑的并车削过的斜面，以保证合适的引入并就位于连接头而不损伤接环。

⑵任何由切割而导致的管子和配件的包缠、涂层和内衬的损坏应予以修复。 4.2.3.11、垫层

⑴管线的垫层应遵照图纸或中国标准图集S2所对应内容所描述的要求。

⑵在铺设垫层前，应将沟槽的泥浆和积水排尽，要到甲方代表、监理对开挖的沟槽验收后才可铺设垫层。

⑶垫层应充分夯实至准确的高程，以使管子全程增得到完全的支承，不应使用临时支撑，管子应直接安放在垫层上，垫层要做好凹口，以适应承口、套管和其它管接头的要求。 ⑷管子一旦就位，开始进行回填，以粒状材料分层密实回填，每层不超过150毫米，两边均匀进行，填到一定高度，不得使管子发生挠动。

⑸管线浇混凝土之前，任何一道工序敷设的管线的对齐和检验要得到工程师批准。 ⑹管子应用C10-C20 级混凝土预制块、垫块、托架或其它甲方认可的方法支撑住，每一支撑都应毗邻于管段的每一段，支座与支座的间距不得超过3米，管子与支座之间应设置耐压材料。

⑺在对管道用混凝土进行外包时，一开始混凝土只能放在管子的一侧，仔细地浇捣摊

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铺混凝土，混凝土从管子底下蔓延至沟槽中管子的另一侧，且要外包管子的全长范围内均达到此要求，浇捣混凝土时要防止管子的上浮和挠动。 ⑻管道的混凝土外包层应做到高过管子150毫米。

⑼外包用的混凝土放满沟槽的整个宽度，管子筒身的明边至少留150毫米，凡开凿的沟槽使用支撑，则在浇筑混凝土时应贴着支撑放油毛毡，便于拿掉支撑。

⑽在用伸缩接头的承插管情况下，每一节头混凝土保护应使用纤维板或工程师代表批准的其它材料，在承口边缘垂直方向断开。

⑾在同一沟槽内敷设二根或更多管线的地方，混凝土外包的节头应有重合点，该点的混凝土外包由最长的那根管线将其连续性性破坏，其它较短管子的中间节点应包在同一混凝土外包内。 4.2.3.12、管子连接

在进行任何连接前，保证每一要连接的管子内清洁，并在整个施工周期都保持清洁，即将开始连接，弄干净每一个要连接的管子的端部，并为需要连接的端部做准备。如涂层损坏要小心修补涂层。所有机械接头应弄干净，在装配前、在安装中要保持油漆及涂料完好无损。

4.2.3.13、现场焊接

⑴焊接只能由专职焊工进行，每个焊工应用标志记号以识别自己的焊件。

⑵所有焊接过的部分均会有松散的垢、溶渣、铁锈、涂料和其它遗忘的物料，要用机械刷去除并使其保持清洁和干燥，每次焊好后及空气试验前应将所有的垢和溶渣除去。 ⑶用纵向焊或螺旋制的管子，在焊接前应调整，以使这些焊缝至少与连接圆周分开150 。

⑷焊接过程

? 每个焊接点接好后，应在工程师到场进行空气试验。

? 每根管子的套管端要设置直径大于6毫米的锥形孔，以便试验时安装压力表，用作空气试验的压力是0.4Mpa，在平接环的每一端要设一个锥形孔，接点的每边均要加压，如果在继后的15分钟内不能保持该压力，即需用肥皂液来测定渗漏情况。 ? 所有的焊接缺陷应刮去，重新焊接及重新试验直到成功。 4.2.3.14、接点处的防护

⑴管子接点处内外防腐应迅速进行，当管子敷设、连接好并完成接点试验后，应立即进行接点的防护处理，管子接点的防护应在土方回填前完成。

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