R≥0.5D (4.41) [ε]本设计中，D=0.3，[ε]=0.013；带入上式得： R≥11.54m
2）按经验式计算。连铸机圆弧半径及还可按下式初步估算：
R=KD (4.42) 式中K为系数，根据目前连铸机的发展水平，一般取K=35～45。中小型铸坯K取35～40，大型铸坯K取40～45。碳素钢取下限，特殊钢取上限，本设计取K=40，则 R=40×0.3=12m
参照现行国内轴承钢厂家。江阴兴澄特种钢铁有限公司采用R12m的300mm×300mm的大方坯连铸机。本设计连铸机半径为R=12m （6）连铸机流数
1）连铸机的台数、机数和流数
台数：凡共用一个钢包浇铸一流或多流铸坯的一套连铸机称为一台连铸机。 机数：具有独立的传动和工作系统，当其他机组出事故仍可照常工作的一组设备称为一个机组。一台连铸机可由一机或多机组成。
流数：每台连铸机所能同时浇铸的铸坯总根数称为连铸机流数。凡一台连铸机只有一个机组，又只能浇铸一根铸坯的称为一机一流。如同时能浇铸两根以上铸坯的，称为一机多流。凡一台连铸机具有多个机组又分别浇铸多根铸坯的，称其为多机多流。 一机多流较多机多流设备质量轻，投资省。但一机多流如有一流出事故，可造成全机停产，且生产操作及流间配合均较困难。 铸机流数可按下式表示：
n?G (4.43) Fvt? 式中 G——钢包容量， t；
v——工作拉速， m/min； F——铸坯断面面积， m2； t——钢包允许浇注时间， min； ρ——铸坯密度，t/m3,取7.6 t/m3。
本设计中G=55t；v=0.8 m/min；F=0.09m2；t=57min；带入上式得：
n?55?1.8
0.32?0.8?57?7.6故是2流，则实际浇铸时间t2是：
t2?G55??50.26min (4.44)
FV拉n?0.32?0.8?2?7.6（7）连浇炉数的确定
（连铸单炉浇铸时间×连浇炉数+上引锭时间）≤（电炉冶炼周期×连浇炉数）
46n+30≤51n (4.45)
求得: n≥6 所以，连浇炉数为6炉。 （8）连铸机总长度
图4.4
连铸机总长度是指从结晶器外弧形线至固定挡板间距离。如图4.4
L?R?L1?L2?L3?L4+L5 (4.46)
式中 R——连铸机弧形半径，本设计为12m；
L1——矫直切点（即圆弧中心）至拉矫机最后一对棍子的距离，m。当有两架拉矫机时，一般取1.5～1.8m，本设计取1.8m；
L2——拉矫机至切割区距离，火焰切割区为3～5m，本设计取4m；
L3——切割区长度，m。采用火焰切割时取决于钢种、铸坯断面尺寸和拉速，本设计取1.6m
L4——输出辊道长度，m，从切割区终点到冷床入口辊道的长度，应大于最大定尺长度
的1.5倍、同时还要大于引锭杆长度，本设计为12m；
L5——出坯冷床的长度，m。主要取决于最大定尺长度，在增加约1m。 综上，连铸机总长度为：
L=12+1.8+4+1.6+12+1=32.4m
（9）连铸机的总高度
H?R?H1+H2+H3+H4 (4.47)
式中 R——连铸机曲率半径，12m；
H1——拉矫机底座基础面至铸坯底面距离，一般为0.5～1.0m，取0.85m；
H2——弧形中心至结晶器顶面距离，为结晶器高度的1/2，为0.45m； H3——结晶器顶部至中间包水口距离，一般约为0.3m，本设计取0.3m； H4——中间包全高度，一般约为1.0～1.5m，本设计取1.4m。
综上，连铸机总高度为：
H=12+0.85+0.45+0.3+1.4=15m (4.48)
4.3.2 连铸机生产能力的计算
（1）浇铸周期
每次浇铸时间（t2）与浇铸准备时间（t3）之和，即为浇铸周期：
T1=Nt2?t3 (4.49)
式中，T1——浇铸周期，min；
t2——浇铸时间（从中间包开浇至中间包最后1流浇完为止的总时间），min； N——平均连浇炉数；
t3——准备时间（从中间包浇完，至为下一炉浇铸填塞好引定杆及准备浇铸止的总时间），min；一般方坯连铸机约15～38min，本设计取30min。 得出，T1=304.14min。
（2）连铸坯收得率（?坯） 连铸坯收得率计算公式：
?坯?合格坯产量?100% (4.50)
浇铸钢液量浇铸钢液量包括：合格坯产量、废品量、更换中间包时的接头坯、精整损失、氧化铁皮及切割渣损失、中间包残钢、中间包开浇后的回炉钢液、引流渣出废钢，切头切尾。
得出，?坯=96% （3）连铸机的年产量Ga 连铸机年产量计算公式：
Ga?8760GN?坯? (4.51) T1式中，Ga——连铸机年产量，吨/年； G——钢包钢液量，t； N——平均连浇炉数； ?坯——连铸坯收得率；
?——连铸机作业率；一般大方坯60%～85%，本设计取85%； T1——连铸周期时间，h。 得出，Ga=70万吨。 4.3.3 连铸机的主要设备
（1）钢包与中间包的浇铸钢流控制
塞棒(杆)水口与滑动水口是钢包与中间包浇注钢流常用的两种控制系统。滑动水口用的更为普遍。
滑动水口控制系统由上水口、下水口及其滑板构成。其工作原理是通过安装在钢包底部上的两块耐火材料制成的滑扳的相互错位来实现钢流的调节，见图4.15所示。这种控制系统优点如下：1.减少了工件与钢液的接触面，提高了耐火材料的使用寿命；2.能较精确的控制钢流；3.工作比较安全可取，有利于实现浇铸的机械化和自动控制。