生产异常及停线管理规范
1. Purpose目的
规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2. Scope适用范围
适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3. Definition定义
3.1.
生产异常类型
3.1.1. 不安全行为： 3.1.1.1.
不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害；
例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。
3.1.2. 人员异常： 3.1.2.1.
疾病等状况。
在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求，重要岗位人员技能不足，突发
3.1.3. 设备异常： 3.1.3.1.
在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、
绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。
3.1.4. 操作异常： 3.1.4.1. 3.1.4.2.
产线在生产过程中未按照SOP规定的操作，导致产品质量不符合要求； 临时有特殊生产工艺要求，但未有临时SOP，导致生产中操作不符合规定。
3.1.5. 物料异常： 3.1.5.1.
对于物料发生A\\B\\C类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。A类问题不良率≥
5%，B类问题不良率≥10%，C类问题不良率≥20%，参照.材料等级及影响表。
3.1.6. 不符合法律、法规行为： 3.1.6.1.
在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，如：使用危害健康物质、未按
GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。
4. Responsibilities职责
4.1. 停线权限
4.1.1. 对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考量，列表如下：
停线权限 序号 异常现象描述 EHS √ √ √ √ √ 员工 √ √ √ √ √ √ √ 组长 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 线QC 车间主任及以上 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 长 主管 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 人员疲乏、突发疾病 测试、检验、维修人员未经岗位培训合格即上岗 机器参数设定错误或机器故障 无生产工装、测试工装或错误 生产/测试治具未进行首件确认 生产/测试工装、生产/测试设备、未依规定保养点检 仪器未校验或未依规定进行日常保养或点检 A类问题不良率≥5% B类问题不良率≥10% C类问题不良率≥20% 材料分类管制不清楚及材料标识、料号、规格不明确 材料使用错误 未做首件检查 未依SOP或相关作业文件要求作业 良品与不良品未区分 产品堆叠在一起（未有防护） 测试误判率≥5% 成品抽检时判定批次不良1次 SOP规定错误，如规格、参数 重要岗位人员离岗，替代人员未经过培训 设备维修人员在线维修设备 生产线照明不足，不能保证质量 突发火灾报警 突发性自然灾害时 产线无管理人员，整个出于失控状态 生产过程中缺零部件时 生产中使用有害物质且对员工未有防护措施 岗位人员配置不齐（未加调整时） 29 30 31 安全防护设备失效或存在严重安全隐患 品质管理部及其他部门投诉的安全、质量等重大问题 未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 5. Work Process工作流程
5.1.
生产异常/停线问题解决流程
停线/异组长 Y CT 制程异常/停线 N 线长 恢复生产 水平展开 Y 5min 制程异常/停线 N QC/工程/SQE/EHS/计划/设备 恢复生产 内部处理 制造责任 制程异常/停线 N 车间主任/模块主任 Y 15min Y 10min 恢复生产 责任区分 制程异常/停线 N 部长/经理 恢复生产 供应商责任 制程异常/停线 N 总经理 Y 30min 恢复生产 来料检 制程异常/停线 N 转产 Y 60min 供应商管理 恢复生产 供应商处理对策
5.1.1. “Y”代表Yes，在相应的时间内能解决问题；“N”代表No，不能解决问题，需向上级报告。
5.1.2. “Y”下面的时间代表停线的时间。
5.1.3. 虚线代表需要反馈信息给相关的解决问题人员。 5.2.
生产异常/停线报备及处理
5.2.1. 生产异常/停线后，相关的处理人员应在“Y”的时间内解决问题；若不能解决，应及时上报到相应的上级管理人员；上级管理人员或授权人应在相应的时间内赶到现场处理问题，如：组长1个节拍时间；线长5分钟；QC/SQE/工程师/计划/设备10分钟；主任15分钟；部长/经理30分钟。
5.2.2. 生产异常/停线后需QC及工程师及以上人员级别处理才能解决的问题，事后必须启动制程异常反馈、处理报告流程，并持续跟进后续处理结果。
5.2.3. 生产异常/停线责任区分完成后，需对相关责任人或责任部门进行损失费用核算。 5.2.4. 生产异常/停线后的相关后续处理及其反馈相关责任人知悉，参照.生产异常/停线问题解
决流程。
5.2.5. 生产异常/停线处理完成后，需填写停线&恢复生产记录表。 5.3.
生产异常/停线损失计算
5.3.1. 由材料原因造成的损失，其计算应包括人员成本及材料成本等两个方面,公式如下：
人员成本：作业损失=停线时间*影响人数*人员时工资 返工/返修损失：作业损失=返工时间*返工人数*人员时工资 物料损失：材料损失=返工/返修相关零件数*相关价格 实验/验证：工资=实验人员*验证时间*人员时工资 5.4.
材料等级及影响表 安全性能的影响 使用功能的影响 外观结构质量的影响 包装质量的影响 等级 违反法律法规 生产的影响 肯定/可能A 存在安全隐患和事故 违反相关法律法规的要求 严重影响使用功能，无法正常使用 损伤严重，用户肯定发现，不能接收 错装、漏装零部件，包装不牢，在运输过程中会损坏 包装、图层不良，用户很不满意或许会投诉 肯定引起严重混乱 肯定/可能B / / 轻度影响使用功能 损伤较严重，用户或许能接受 可能引起严重混乱，但肯定引起轻微混乱