制程检验作业指导书

1.目的:

为使制程品管人员明确自身的工作重点，了解工作流程，以便能提高工作效率。 2.适用范围:

适用于本公司品管员在生产厂商的生产过程中的品质控制工作。 3.职责:

1.品管员负责首件、制程及各半成品的检验，品质异常的反馈提报。 2.品管工程师负责对品质异常的跟踪处理。 4.作业流程: 4.1首件检验:

a.生产厂商的品管在开拉前1个小时做好首件，同时填写好《首件检验表》上的相关内容，如: 批量、生产单位、批量、产品名称、规格、送检日期等内容后一同将首件样品送GAT的品管员做确认检验。

b.GAT品管员在拿到首件后，应及时找到相关的检验标准及BOM表，测试仪器设备等，品管员应在半个小时内做好所有项目的检验并填写好《首件检验表》。

c.检验时，品管员应按照《首件检验表》上的内容逐一的检验，并填写好检验状况，检验判定的标准依照《成品检验标准》或BOM上的材料规格要求判定，核对所使用材料的正确性。

d.当首件检验OK后，将首件样品先由厂商品管员保存好，将单据交生产厂商的品管签名确认，等整批生产完后，将首件交还生产厂商做正常产品包装入库。

e.如果首件检验被判定不合格，则将不良样品和检验记录一同交还厂商品管部签名确认后，由厂商的品管找相关人员做原因分析，厂商品管员必须在检验记录表内写明不良原因和纠正预防措施，然后再将改善好的首件再送GAT品管员检验，直到检验合格后方可开拉生产。

f.GAT品管员依照检验单上的纠正、预防措施在生产过程中做效果确认。 4.2过程检验:

a.品管员在做完首件检验后，及时找到相应机种的QC工程图，依QC工程

图的检验标准及重点检验项目对每一道工序进行不定时的检验。 b.检验时应做到以下几点:

1).首先确认每道工序是否有放置对应的作业指导书，以及各工序的作业员是否依照作业指导书上的要求操做；同时要随时对作业员所做好的工序进行检验，确认是否符合要求。

2).分时段确认生产线上所使用材料的状况，如有异常，则根据异常状况首先与厂商品管员沟通其处理方式和相应的品质要求，同时反映到品管工程师人员，以便品管工程师让IQC人员在后续进料检验时引起注意。

3).如材料出现批量不良或其它重大异常时，则直接反映到品管工程师处，由品管工程师处理异常状况，品管工程师依不合格品控制程序的要求执行.

4).分时段确认作业人员所用的工、冶具及仪器设备是否符合工作要求，及所设参数的正确性，以及所有工、治具设备的保养状况。

5).随时检查生产全过程的现场物料及半成品的摆放和标识状况。对于易刮伤、破损的材料或半成品的防护措施是否正确。 c.在每时段、每一个环节所做的检验必须做好检验记录。 5. 不良品的确认：

5.1、对生产所产生的不良品，由品管员做出确认并判定其品质状况，然后

依《不合格品控制程序》的要求执行；

5.2、对生产时所产生的材料不良，或是材料本身不良而挑出的部分，依《不

合格品控制程序》的要求处理。

6. 异常处理：

6.1、在生产线上所发现的异常现象，首先反映到厂商品管员，并做好记录，

由厂商品管员找出原因分析，并提出纠正、预防措施；

6.2、在生产时，如有功能不良超出5%或还其它不良超过10%的比例时，品

管员必须填写《品质异常联络单》后，将不良状况报厂商品管员，同时将不良样品和单据一同交品管工程师处，由品管工程师依《不合格品控制程序》的相关要求执行。

7. 单据处理：

7.1、对于首件检验，品管员需在半个小时内做好，找厂商品管员确认后及

时送往品管处审核，交部门主管核准后，由文员整理归档；

7.2、品质异常联络单由品管工程师对厂商的品管部做追踪处理，

7.3、每天品管员的检验记录，在下班前找厂商品管员确认后，于第二天上

午交往QE工程师处审核，经部门主管核准后交文员整理归档。

8. 参考文件：

《不合格品控制程序》 9. 相关记录： 《首件检验记录》 《制程检验记录》 《品质异常联络单》