不便于机械加工，或形状虽不复杂，但要节省优质钢材，减少切屑用量时，可采取组合式凸模。

本设计凸模如图3-6所示。

AA

图3-6 凸模

3.7 成型零部件的工作尺寸计算

所谓成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要包括型腔和型芯的径向尺寸（含长、宽尺寸）与高度尺寸，以及中心距尺寸等。为了保证塑件质量，模具设计时必须根据塑件的尺寸与精度等级确定相应的成型零部件工作尺寸与精度。

3.7.1 塑件尺寸精度的影响因素

1、成型零部件的制造误差

成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装、配合误差两个方面，设计时一般应将成型零件的制造公差控制在塑件相应公差的1/3左右，通常取IT6～IT9级。

2、成型零部件的磨损

造成成型零部件磨损的主要原因是塑料熔体在型腔中的流动以及脱模时

塑件与型腔的摩擦，而以后者造成的磨损为主。因此，为简化计算，一般只考虑与塑件脱模方向表面的磨损，而对于垂直于脱模方向的表面的磨损则予以忽略。磨损量值的大小与成型塑件的材料、成型零部件的磨损性及生产纲领有关。对含有玻璃纤维和石英粉等填料的塑件、型腔表面耐磨性差的零部件应取大值。因此，设计时应根据塑料材料、成型部件材料、热处理及型腔表面状态和模具要求的使用期限确定最大磨损量，对中、小型塑件该值一般取1/6塑件公差，大型塑件则取小于1/6塑件公差。

3、塑料的成型收缩

前已述及，成型收缩不是塑料的固有特性，它是材料与条件的综合特性，随着制品结构、工艺条件等的影响而变化，如原料的预热与干燥程度、成型温度和压力波动生产中由于设计时选取的句酸收缩率与实际收缩率的差异以及由于塑件成型时工艺条件的波动、材料批号的变化而造成的塑件收缩率的波动,由此导致塑件尺寸的变化值为

（3-3） 式中 —塑料的最大收缩率；

—塑料的最小收缩率； —塑料的名义尺寸。

由式（3-3）可见，塑件尺寸的变化值与塑件尺寸成正比，因此对大尺寸塑件，收缩率波动对塑件尺寸精度影响较大，应认真对待。此时，只靠提高成型零件制造精度来减小塑件尺寸误差是困难和不经济的，而应从工艺条件的稳定和选用收缩率波动值小的塑料方式来提高塑件精度。反之，对于小尺寸塑件，收缩率波动值的影响小，而模具成型零件的制造公差及其磨损量则成为影响塑件精度的主要因素。

4、配合间隙引起的误差

例如，采用活动型芯时，由于型芯的配合间隙，将引起塑件孔的位置误

差或中心距误差。又如，当凹模与凸模分别安装于动模和定模时，由于合模导向机构中导柱和导套的配合间隙，将引起塑件的壁厚误差。

为保证塑件精度必须使上述个因素所造成的误差的总和小于塑件的公差值，即：

（3-4） 式中 —成型零部件制造误差；

—成型零部件的磨损量；

—塑料的搜索率波动引起的塑件尺寸变化值； —由于配合间隙引起塑件尺寸误差； —塑件的公差。

3.7.2 凹模尺寸计算

径向尺寸

（3-5）式中 —型腔基本尺寸；

—塑件外形基本尺寸； —塑料平均收缩率； —修正系数； —公差值。

1?? LM??21.27?1?0.0065???0.22?2??0?0.055

=（mm）

（修正系数取） 深度尺寸

Z’?HM??H1?S?X???CP?S?0 （3-

??6） 式中 —型腔的深度尺寸；

—高度尺寸；

—对于大型塑件可取较小值；

1??HM??13.5?1?0.0065???0.18?4??0 = (mm)

?0.055

3.7.3 凸模尺寸计算

径向尺寸

（3-7） 式中 —型芯基本尺寸； —塑件外形基本尺寸； —塑料平均收缩率； —修正系数； —公差值。

1?? LM??8?1?0.0065???0.16?

2???0.055 = (mm) 深度尺寸

（3-8） 式中 —型芯的深度尺寸； —高度尺寸；

—对大塑件取较小值，故公式可在1/2-2/3范围选取。

01?? hM??10.3?1?0.0065???0.18?

4???0.055 = (mm)

0