44、 阀门检验：

(1)输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门，输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度低于-29℃或高于186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。

(2)输送设计压力小于等于lMPa且设计温度为-29～186℃的非可燃流体、无毒流体、管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查；仍不合格时，该批阀门不得使用。

(3)阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

(4)试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显的标记，并按规定的格式填写“阀门试验记录”。

(5)公称压力小于lMPa．并且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时接管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。

(6)带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。

(7)安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，调试后应按规定填写“安全阀最初调试记录”。 45、 管道安装前的现场条件：

1.设计图及其他技术文件完整齐全，施工图已会审，施工组织设计编制完毕并已批准。

2．与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求并办理了交接手续。临时供水、供电，供气等设施已满足安装施工要求。

3．技术交底和必要的技术培训工作已经完成，并填写了施工交底记录。

4．与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求。

5．必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕，并验收合格，具备有关的技术证件。

6．管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格、内部清理干净，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。管道组成件及管道支承件等已检验合格。

7．管道安装单位应当取得特种设备安装许可。管道施工前，安装单位应当向管道安装工程所在地负责管道使用登记的质量技术监督部门书面告知。 46、 工业管道安装的施工程序：

47、 热力管道安装要求：

1.热力管道通常采用架空敷设或地沟敷设。为了便于排水和放气，管道安装时均应设置坡度，室内管道的坡度为0.002，室外管道的坡度为0.003，蒸汽管道的坡度应与介质流向相同，以避免噪声。每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。与其他管道共架敷设的热力管道，如果常年或季节性连续供气的可不设坡度，但应加强疏水装置。疏水器应安装在以下位置：管道的最低点可能集结冷凝水的地方，流量孔板的前侧及其他容易积水处。

2．补偿器竖直安装时，如管道输送的介质是热水．应在补偿器的最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀。如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。

3．两个补偿器之间(一般为20～40m)似及每一个补偿器两侧（指远的一端）应设置固定支架。固定支架受力很大，安装时必须牢固。两个固定支架的中间应设导向支架，导向支架应保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5～1m处，不得设置导向支架或固定支架。

4．管道的底部应用点焊的形式装上高滑动托架，托架高度稍大于保温层的厚度。安装托架两侧的导向支架时，要使滑槽与托架之间有3～5mm的间隙。

5．安装导向支架和活动支架的托架时，应考虑支架中心与托架中心一致，不能使活动支架热胀后偏移，靠近补偿器两侧的几个支架安装时应装偏心，其偏心的长度应是该点距固定点的管道热伸量的一半。偏心的方向都应以补偿器的中心为基准。

6．弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时必须保证弹簧能自由伸缩。弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。吊架安装时，应偏向膨胀方向相反的一边。

48、 高压管道要有足够的机械强度、耐高温性能和良好的耐腐

蚀性能，同时又要求有高度的严密性，防止管道泄漏: 1．所有的管子、管件、阀门及紧固件等，必须附有材料证明、焊接登记表、焊接试样试验结果、焊缝透视结果、配件合格证及其他验收合格证等证明文件。

2．管道支架应按设计图纸制作与安装。管道安装时应使用正式管架固定，不宜使用临时支撑或铁丝绑扎。与管架接触的管子及其附件，应按设计规定或工作温度的要求，安置木垫、软金属垫或橡胶石棉垫等，并预先在该处支架上涂漆防腐。管线穿过墙壁、楼板或屋面时，应按设计要求在建筑物上留孔和安装套管、支架等。

3．管道安装前先找正，固定设备、阀门等。同径、同压的管段、管件在安装前要求进行水压强度试验时，可以连通试

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压；预装成整体吊装的组合件可以单独试压。经水压试验后的管段必须进行清洗和吹洗。

4．高压管道的安装应尽量减少和避免固定焊口，特别是在竖直管道上，一般不应布置固定焊口。

5．焊接连接的直管段长度不得小于5OOmm；每5m长的管段只允许有一个焊接口，焊口距离弯制高压弯头起弯点的长度应不小于管外径的2倍，且不小于200mm。管子、管件焊接时，应包裹螺纹部分，防止损坏螺纹面。

6．安装管道时，不得用强拉，强推、强扭或修改密封垫厚度等方法来补偿安装误差。管线安装如有间断，应及时封闭管口。管线上仪表取源部位的零部件应和管道同时安装。 49、 吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面

的脏污程度确定。吹洗介质的选用方法：

1.公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；

2.公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗； 3．公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫； 4．蒸汽管道应以蒸汽吹扫； 5．非热力管道不得用蒸汽吹扫。 50、 管道吹洗的一般规定

1．管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。

2.吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

3.管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉闷头及阀座加保护套等保护措施。

4．吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。 5．清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

6．吹扫时应设置禁区。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。

7．管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。

51、 管道的耐压试验应在热处理、无损检验合格后进行，耐压

试验一般采用液压试验或气压试验，不能进行液压试验的，经过设计单位同意可采用气压试验或液压-气压试验代替，脆性材料严禁使用气压试验。 （一）液压试验

1．液压试验一般使用洁净水作为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或者连有奥氏体不锈钢管道或者设备的管道进行液压试验时，水中氯离子含量不得超过0.005%；如果水对管道或者工艺有不良影响，可以使用其他合适的无毒液体。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。

2．试验时，应测量试验温度，试验时液体温度不得低于5℃，并且高于相应金属材料的转变温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。

3．钢制管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低

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于0.4MPa；当管道与设备作为一个系统进行试验，且管道试验压力等于或小于设备试验压力时，应接管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

4．试验缓慢升压，待达到试验压力后，稳压lOmin，再将试验压力降至设计压力，保持30min，以压力不降、无渗漏为合格。

5．试验时必须排净管道内的气体，试验过程中发现泄漏时不得带压处理，试验结束排液时需要防止形成负压。

（二）气压试验:根据管道输送的介质，选用空气或惰性气体作介质进行压力试验称为气压试验。试验选用的气体为干燥、洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。气压试验应遵守下列规定：

1．承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍。

2．试验时，装有超压泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压力或者试验压力加0.345MPa（取其较低值）。

3．严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。 4．试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。 5．试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压lOmin，再将压力降至设计压力进行检查，以发泡剂检验不泄漏为合格。试验过程中严禁带压紧固螺栓。 52、 工业管道试压前的要求

1．管道试压前，应全面检查、核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等的质量，必须符合设计要求及有关技术规范的规定。检查管道零件是否齐全，螺栓等紧固件是否已经紧固，焊缝质量，支架安装情况等。对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于lOMPa的管道，在压力试验前，资料已经建设单位复查，如：管道组成件质量证明书；管道组成件的检验或试验记录；管子加工记录；焊接检验及热处理记录；设计修改及材料代用文件。

2．试压前，待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离，待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。盲板处应有标记，并作记录，以便试压后拆除；系统内的阀门应开启；系统的最高点位置应设置放气阀，最低点应设置排液阀。

3．管道在试压前，试验范围内的管道安装工程和焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热，管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。埋地敷设的管道，试压前不得埋土，以便试压时进行检查；水压试验前应检查管道支架的情况，若管架设计按空管计算管架强度及跨距时，则应增加临时支柱，避免管道和支架因受额外荷重而变形损坏。

4．试验时应安装不少于两块经校验合格的压力表，并应具有铅封。压力表的满刻度应为被测最大压力值的1.5～2倍，压力表的精度等级不应低于1.5级，它们应直立安装在便于观测的位置。位差较大的系统，压力表的位置应考虑试压介质的影响。

5．进行液压试验时，若气温低于5℃，则应采取防冻措施；

否则，应改用气压试验。液压试验合格后，应将系统内的液体排尽。

6．管道应根据操作压力分系统进行试压，通向大气的无压管道，如放空管、排液管等，可不进行试压。

7．管道压力试验前试压方案已经过批准并已进行了技术交底。试验检查合格后，应填写“管道试压记录”，作为交工文件。

53、 长输管道施工程序:线路交桩→测量放线→作业带清理施

工通道修筑→管道运输→布管→清理管口→组装焊接→焊接质量检查与返修→补口检漏补伤→管沟开挖→吊管下沟→管沟回填→三桩埋设→阴极保护→通球试压测径→管线吹扫、干燥→连头（碰死口）→地貌恢复→水工保护→竣工验收。

54、 整体到货塔器的一般安装程序:塔器现场检查验收、摆放按

在吊装要求位置→吊耳制作安装，设置吊装机具→基础验收、设置垫铁→整体吊装、找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆。

55、 分段到货塔器的现场组对安装程序:

1．卧装组焊程序：在现场搭设道木垛或设置滚轮架（托辊）等组装胎具→各段塔器组对焊接（可按上段壳体→中段壳体→下段壳体→底段壳体含裙座的顺序）成整体塔器→对现场施焊的环焊缝进行无损检测。塔器组焊完成后与整体到货塔器的相同程序安装就位。

2．在基础由下至上逐段组对安装程序：基础验收、设置垫铁→塔器的最下段（带裙座段）吊装就位、找正→吊装第二段（由下至上排序）、找正→组焊段间环焊缝、无损检测→逐段吊装直至吊装最上段（带顶封头段）、找正→组焊段间环焊缝、无损检测→整体找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆。

现场施焊的环焊缝的无损检测也可在塔器各段全部组焊完毕后进行。

56、 分片到货塔器的现场组焊程序:

1．壳体组焊一般程序：在钢平台上组焊上、下封头→筒节组焊→简节和封头组焊→筒节之间组焊→裙座与下封头组焊→分段壳体组焊→在分段壳体内划出基准圆，进行内固定件划线、开孔组焊接管→组焊内固定件及外加固圈→壳体组焊。

2．壳体组装方法：可根据现场情况，采用卧装法和立装法施工。立装法可分为分段组装后整体安装（吊装）和利用基础由下至上逐段组装。与分段到货塔器组对安装方式相似。

3．立装法施工分段的原则：有利于现场施工作业，尽量减少高处作业；符合现场吊装能力；接口宜设在同一材质、同一厚度的直筒段，并避开接管。 57、 产品焊接试板的制作要求

1．试板的原材料必须合格，且应与容器用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。试板应设置在筒节纵向焊缝的延长部位，与筒节同时施焊。

2．试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同条件与相同焊接工艺焊接。有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。

3．试板的识别标记，包括：工作令号或容器编号；材料钢号；焊工钢印号。

4．试板尺寸：应满足试验所需的试样类别和数量的截取

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要求。对接接头试板尺寸：长度应大于等于300mm，宽度应大于等于250mm。

5．试板的焊接接头经外观检查合格后应100%射线检测合格。

58、 产品焊接试板的合格指标

1．试板的拉伸试验合格指标；试样抗拉强度大于等于以下规定之一：○1产品图样的规定值；○2钢材标准抗拉强度下限值；○3对不同强度等级的钢材组成的焊接接头，则为两种钢材标准抗拉强度下限值中的较小者。

2．试板的弯曲试验，其受拉面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的裂纹或缺陷。

3．试板的常温冲击试验按图样或有关技术文件规定。 59、 容器压力试验（水压试验）

(1)介质要求：采用洁净淡水，奥氏体不锈钢制容器用水作介质时，水质的氯离子含量不超过25mg/L。

(2)合格标准：无渗漏；无可见的变形；试验过程中无异常的响声。对抗拉强度下限值ρb大于540MPa的材料的容器，经表面无损检测抽查未发现裂纹。

容器压力试验（气压试验）

(1)条件：不能向容器内充灌水（液体）或不允许残留试验液体等特殊条件下，可进行气压试验。但应有○1安全措施，经试验○2单位技术总负责人批准，○3安全部门现场监督。 (2)介质要求：干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体，脱脂容器气压试验时，须采用不含油气体。

(3)合格标准：无漏气；无可见的变形， 60、 容器的气密性试验

1．试验条件：经液压试验合格后方可进行。作气压试验的塔器在气压试验检查合格后，若设计图样无规定可免做气密性试验。试验介质要求同气压试验。

2．合格标准：不渗不漏。

61、 重新试验的要求：压力试验过程中，如发现缺陷（如泄漏

等），应停止试验并卸压，经修补处理后再按规定重新试验。气密性试验过程中如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验。

62、 金属储罐安装方法：

1．正装法：罐壁板自下而上依次组装焊接，最后组焊完成顶层壁板、抗风圈及顶端包边角钢等。较适用于大型浮顶罐。架设正装法、水浮正装法。

2．倒装法：在罐底板铺设焊接后，先组装焊接顶层壁板及包边角钢、组装焊接罐顶。然后自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底层壁板。边柱倒装法（液压顶升倒装、电动（或手拉）倒链提升倒装）。气吹倒装法。

63、 金属储罐罐底的焊接顺序与控制焊接变形的工艺措施

(1)焊接顺序：中幅板焊缝→罐底边缘板对接焊缝靠边缘的300mm部位→罐底与罐壁板连接的角焊缝（在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊）→边缘板剩余对接焊缝→边缘板与中幅板之间的收缩缝。

(2)控制焊接变形的主要工艺措施（手工焊接）：中幅板采用搭接接头时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布、对称施焊的方法；罐底边缘板与中幅板之间的收缩缝，第一层焊接，采用分段退焊法或跳焊法；罐底与罐壁连接的角焊缝，由数对焊工对称均匀分布，从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。 64、 金属储罐罐壁焊接

(1)罐壁焊接顺序：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。

(2)手工焊接罐壁环缝的工艺要求：焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

65、 充水试验的相关规定：

(1)充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件全部完工并检验合格。

(2)一般情况，充水试验采用洁净淡水。对于不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25mg/L。试验水温均不低于5℃。

(3)充水试验中应进行基础沉降观测。在罐壁下部圆周每隔lOm左右，设一个观测点，点数宜为4的倍数，且不得少于4点。

(4)充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

66、 球形罐组装的组装：常用方法为环带法和分片法。环带法

仅可用于公称容积不大于lOOOm3的球形罐。球形罐组装时，可采用工卡具调整球壳板组对间隙和错边量，不得进行强力组装。

67、 分片法组焊工艺流程及要求：支柱和赤道板组对→赤道带

板组装→中心柱安装→下温带板组装→上温带板组装→中心柱拆除→下极板组装→上极板组装→内外脚手架搭设→调整及组装质量总体检查→点固焊→赤道带纵缝焊接→上温带纵缝焊接→下温带纵缝焊接→上极带纵缝焊接→下极带纵缝焊接→上温带与赤道带环缝焊接→赤道带与下温带环缝焊接→上极带与上温带环缝焊接→下温带与下极带环缝焊接→焊后总体检查。

68、 环带法组焊工艺流程：平台上组装赤道带→赤道带纵缝焊

接→平台上组装上、下温带→上、下温带纵缝焊接→平台上组装焊接上、下极板→上、下极板与上、下温带组焊→下温常（包括极板）吊到基础中心→安装支柱→安装赤道带→下温带与赤道带安装→上温带与赤道带安装→内外脚手架搭设→整体检查→赤道带与上、下温带环缝焊接及支柱与赤道带焊接→焊后总体检查。

69、 发电机设备的安装程序是：定子就位→定子及转子水压试

验→发电机穿转子→氢冷器安装→端盖、轴承、密封瓦调整安装→励磁机安装→对轮复找中心并连接→整体气密性试验等。 70、 1．发电机定子的卸车要求：300MW型发电机定子重约180～

210t，一般由平板车运输进厂，行车经改造后抬吊卸车。600MW型发电机定子重约300t，1000MW发电机定子重量可达400t以上，卸车方式主要采用液压提升装置卸车或液压顶升平移方法卸车。

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2．发电机定子的吊装技术要求：300MW定子的吊装主要采用主厂房中的两台行车并在行车大跑上加装2台临时小跑，再配制吊梁同时抬吊。提升至发电机定子底部超过既定标高后，开动行车大车机构行至定子中心线与就位中心线重合，缓缓将定子落于基础上。600MW及1000MW定子的吊装方案通常有采用液压提升装置吊装、专用吊装架吊装和行车改装系统吊装三种方案。

71、 发电机转子安装技术要求：1发电机转子穿装前进行单独○气密性试验，消除泄漏后应再经漏气量试验．试验压力和允许漏气量应符合制造厂规定。○2发电机转子穿装工作，必须在完成机务、电气与热工仪表的各项工作后，会同有关人

员对定子和转子进行最后清扫检查，确信其内部清洁、无任何杂物并经签证后方可进行。

72、 仪表施工准备阶段工作是保证工程顺利进行的重要环节。

主要工作是：1．图纸会审。2．编制自动化仪表工程安○○装施工组织设计。3．编制施工进度计划。4．进行技术○○交底，明确所承担施工任务的特点、技术质量要求、系统的划分、施工工艺、施工要点和注意事项，强调工程技术的具体要求、安全措施、施工程序、配制等。○5．编制施工预算。6．工机具和标准仪器的准备。7．仪表设备及材料○○的准备，包括仪表设备及材料到达现场的检验或验证，以及验收后按其要求的保管条件分区保管。主要的仪表材料应按照其材质、型号及规格分类保管。

73、 仪表工程验收分为隐蔽工程验收、分部工程验收和竣工验

收三个步骤进行。

74、 控制仪表和综合控制系统设备安装前应具备下列条件：

(1)基础底座安装完毕；(2)地板、顶篷、内墙、门窗施工完毕；(3)空调系统已投入运行；(4)供电系统及室内照明施工完毕并已投入运行；(5)接地系统施工完毕，接地电阻符合设计规定。

75、 工业炉砌筑工程应于炉子基础、炉体骨架结构和有关设备

安装完，经检查合格并签订工序交接证明书后，才可进行施工。工序交接证明书应包括下列内容：

1．炉子中心线和控制标高的测量记录以及必要的沉降观测点的测量记录。

2．隐蔽工程的验收合格证明。

3．炉体玲却装置、管道和炉壳的试压记录及焊接严密性试验合格的证明。

4．钢结构和炉内轨道等安装位置的主要尺寸的复测记录。 5．可动炉子或炉子可动部分的试运转合格的证明。 6．炉内托砖板和锚固件等的位置、尺寸及焊接质量的检查合格证明。

7．上道工序成果的保护要求。 76、 工序交接的技术要求

1．按照基本建设施工程序，在工序间交接时，对上一工