墩柱混凝土外观缺陷修补方案

3.1.5.1通病现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

3.1.5.2原因分析 （1

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

（3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面

3.1.5.3防治措施

（1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。 （2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为，既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门

（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。 3.1.6模板未清理干净 3.1.6.1通病现象

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。

3.1.6.2原因分析 （1（2

（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

3.1.6.3防治措施

（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。 （2

（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

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3.2钢筋工程主要质量通病的防治 3.2.1钢筋加工 3.2.1.1通病现象 （1

（2）钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值。 3.2.1.2处理方法

根据结构钢筋的所在部位和钢筋截断后的误差情况，确定调整或返工；对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

3.2.2钢筋绑扎与安装 3.2.2.1通病现象 （1（2

（3）钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时钢丝应绑成八字形。 3.2.2.2处理方法

（1）绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。

（2）)保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。

（3）钢筋骨架入模时，应力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固；必要时焊接牢固。

（4）钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。左右绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。

（5）浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。 （6）同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。

3.2.3直螺纹套筒连接

（1）钢筋丝头经检验合格后应保持千净无损伤。 2) 所连钢筋规格必须与连接套规格一致。

（2）连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间

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或中间往两端连接。

（3）连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头;连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。

3.3混凝土工程主要质量通病的防治 3.3.1混凝土结构蜂窝、麻面

3.3.1.1通病现象：蜂窝通常表现为混凝土结构局部出现酥松，砂浆少石子多，石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿。麻面表现为混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

3.3.1.2原因分析：

（1）模板接缝不严，板缝处漏浆。

（2）模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂。

（3）混凝土振捣不密实，气泡未排出，停在模板表面形成麻面。 （4）混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析。

（5）混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝

（6）混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析。 （7）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净。 （8）表面混凝土失水过多，拆模时混凝土表面被粘坏或碰坏。 （9）振捣不实或漏振或振捣时间不够出现蜂窝麻面。 3.3.1.3预防措施：

（1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

（2）木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，模板拼缝处贴双面胶进行填缝，再在拼缝面贴上宽胶带，防止漏浆。

（3）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

（4）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。

（5）混凝土浇筑过程坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。

（6）混凝土振捣时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不

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应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3~5cm。

（7）混凝土浇捣时，必须掌握好每点振捣时间。合适的振捣时间由下列现象来判断；混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。

治理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补，将麻面部位用清水刷洗充分湿润后，用水泥素浆1：2水泥砂浆抹平。混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2.5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。

3.3.2混凝土结构露筋

3.3.2.1通病现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。

3.3.2.2原因分析：

（1）混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满周围，使钢筋密集处产生露筋。

（3）因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。

（4）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。

（5）混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱角，造成露筋。

3.3.2.3预防措施：

（1）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。

（2）为保证混凝土保护层厚度，要注意固定好垫块，每平方米不少于4个。 （3）钢筋较密集时，应选配适当的石子，石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。

（4）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋，保护层混凝土要振捣密实。

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（5）浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。 （6）混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。 （7）拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。

（8）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。

治理方法：将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5水泥 砂浆抹压平整，如露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。

3.3.3混凝土结构孔洞

3.3.3.1通病现象：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。 3.3.3.2原因分析：

（1）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。

（2）未按顺序振捣混凝土，产生漏振。

（3）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。 （4）混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。

（5）混凝土中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具打入混凝土中。 （6）不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。

3.3.3.3预防措施：

（1）在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实，机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

（2）预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。

（3）采用正确的振捣方法，严防漏振 ：

①插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40~45O。

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