熔模铸造工艺流程 下载本文

1、蚀刻液 三氯乙烷70% + 酒精30% 2、蚀刻液浸洗时间 3秒 3、清洗液 酒精 4、清洗液清洗时间3-4秒 5、漂洗液 水

6、模组焊好静好静置45分以上,方可进行清洗。 二、 操作程序 1、 2、 3、 4、 5、 6、

将蚀刻液彻底搅拌,待用。

将焊好静置45分以上的模组,从运送小车上取下,先把模组完全浸入蚀刻液中,至少连续三次,共约3秒。

再把模组立即浸入清洗液中三次,全部时间3-4秒。

最后将模组浸入漂洗水中,轻轻旋转,最少6-10秒。取出用压缩空气吹掉模组上的水。

把清洗完的模组吊挂到运送小车上。 抽查模组清洗效果。

A、 B、 C、

三、操作要点

1、 2、

蚀刻液、清洗液会使皮肤干燥和损害,要带好橡胶手套和围裙进行操作。

如液面下降,要即时以新液补充。若为白色片状物污染,则放置24小时,把2/3干净溶液有吸出,倒掉其余脏液,补充新液后即可再用。蚀刻液最长使用寿命为一周。

3、 4、 5、

蚀刻液、清洗液等不使用时,全部要盖上盖,使用前打开,除去全部外来物。使用后,也应将掉入的蜡模等立即去除。 溶液的温度,必须接近室温。

模组清洗间换气要充分,空气要流通,严禁烟火。

制壳用硅溶胶

使用碱性硅溶胶,是二氧化硅的溶胶。技术要求: 二氧化硅含量(SiO2)29-31% 氧化钠含量(Na2O)≥%

密 度 粘 度(m2/s)≤8×10-4 最好≤4×10-4 二氧化硅胶体粒径 9-20nm 最好平均粒径 14nm

将洗净的模组浸入硅溶胶(加入容积0。5%的润湿剂)中,抽出后小心检查是否完全润湿。

能完全润湿说明清洗效果好,可将此模组在水漂洗去硅溶胶,用压缩空气吹掉水,挂吊到运送小车上待用。 如模组不能完全湿润,则必须重新洗净。

外观为乳白色或淡青无外来杂物 味 道 无味

制壳用锆英粉砂

锆英粉用来配制面层涂料,锆英砂用于面层撒砂。技术要求: 1、

化学成分

ZrO2 SiO2 ≥ % 即ZrO2 ≥65% TiO2 ≤ % Fe2O3 ≤ % Al2O3 ≤%

2、 3、 4、 5、 6、

PH ± 密度 cm3

外观 灰白色或掺灰黄之白色 锆粉 使用300-325目

锆砂 使用80到100目(AFS80-95)

制壳用煤矸石粉砂

煤矸石粉砂是用高岭土经高温煅烧而成的熟料。

煤矸石粉用于配制背层涂料,煤矸石砂是制背层型壳的撒砂。技术要求: 1、

化学成分

Al2O3 44-48% SiO2 50-54% TiO2 ≤% Fe2O3 ≤% CaO MgO ≤% K2O NaO ≤% 灼 减 ≤% 2、

岩相

莫来石 -56% 方英石 -17% 非晶态 其余 3、

密度 砂 16-30目

30-60目 粉尘量 ≤ % 含水量 ≤%

润湿剂及消泡剂

润湿剂是加在面层涂料中,保证涂料与蜡模能涂挂上。消泡剂是加入面层涂料中消除其气泡的。

一、 润湿剂(JFC)

JFC是烷基苯酚与环氧乙烷经缩合而制成的。 外 观 淡黄色粘稠液体 渗透力 为标准品的100-110% 雾 点 40-50℃ 二、 消泡剂

XP-1型有机硅消泡剂是以甲基硅油为主体,添加乳化剂,扩散剂精制而成,无毒无味,消泡效果好。

外观 淡黄色油状液体 密度 粘度 500-1000Cp PH值 7-8

面层和三层涂料配制

一、 工艺参数

面层和二层涂料粉液比(硅溶胶:锆英粉)1:

面层和二层涂料中加硅溶胶的 %润湿剂,%消泡剂 面层和二层涂料粘度 32-38s

面层涂料全部新料时搅拌时间≥12小时,部分新配料搅拌时间≥8小时。二层涂料搅拌时间≥10小时。 二、 操作程序

1、在沾浆机中加入90kg硅溶胶; 2、开动沾浆机使其旋转;

3、润湿剂以每公斤硅溶胶的例加入,混均匀;

4、然后将320kg锆粉,缓慢加入桶中,注意防止粉结块,靠搅拌将粉料搅开; 5、按每公斤哇溶胶加消泡剂的比例加入消泡剂,混匀。

6、用4詹氏杯测涂料粘度,粘度应为32-38秒(气温低时38秒,气温高时32秒); 7、如粘度过高,加硅溶胶调整;如粘度过低,加锆英粉调整。

8、涂料粘度调整好后,盖上浆桶,以免蒸发,继续搅拌12小时以上,即可使用; 9、正常生产时,每班制壳下班前应按比例添加材料,直到涂料浆高度达工作标准,测定

其粘度,粘度合格后,继续搅拌8小时以上可使用;

注:二层涂料除不加润湿剂和消泡剂外,其它操作均同面层,粘度调整好后继续搅拌10

小时以上。 三、 操作注意事项

1、 涂料配制时要严格按操作程序加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂,加料次

序应正确。

2、 涂料浆务必保持干净,不得有蜡悄、砂粒等。 3、 涂料浆中不得有过多的气泡。

4、 涂料浆粘度每班上、下班前均需测定,调整。

5、 面层涂料浆如不使用,工作寿命不得超过14天。二层涂料浆如不使用,工作寿

命不得超过30天。

背层涂料配制

一、 工艺参数

背层涂料粉液比(硅溶胶:煤矸石粉) 1: 背层涂料粘度 12 ± 秒

全部新配背层涂料搅拌时间≥6小时,部分新配料搅拌时间≥4小时

参数 层数 涂料种类 撒 砂 面 层 面层涂料 二 层 二层涂料 背 层 背层涂料 半 层 背层涂料 80-100目锆30-60目煤矸16-30煤矸石 吵 石 20-24 50-80 12 22-26 50-80 12 22-26 50-80 14 50-70 8 浸预湿剂 温 度(℃) 18-22 湿 度(%) 干燥时间(h) 硅溶胶预湿剂 二、 操作程序

1、 在沾浆机中加入170kg硅溶胶; 2、 开动沾浆机,使其旋转;

3、 边搅拌边缓慢加入240kg煤矸石粉,注意防止粉结块,靠搅拌将粉料完全搅开; 4、 用4#詹氏杯测涂料粘度,粘度应为10-14秒之间;

5、 如粘度过高,加硅溶胶调整;如粘度过低,加煤矸石粉调整;

6、 涂料粘度调整好后,盖上浆桶,以免蒸发,继续搅拌6小时以上,即可使用; 7、 正常生产时,每班制壳下班前应按比例添材料,直到涂料浆高度达工作标准,

测定其粘度。继续搅拌4小时以上可使用。

三、 操作注意事项

1、 检查涂料粘度前至少搅拌5分种;

2、 涂料浆粘度每班开始、中间和完毕时均需测定,粘度超过规定时,必须调整; 3、 背层涂料浆如不使用,工作寿命不得超过60天。

制 壳

一、 工艺参数

1、 清洗后干燥静置45分钟以上的模组可进行制壳; 2、 制壳参数

注:硅溶胶予湿剂为25%的硅溶胶溶液 二、 操作程序

1、 检查从清洗处推来的模组:是否完整,是整否已清洗过,清洗干燥后是否静置

45分钟以上。

2、 检查涂料和设备是否正常,如不正常应加以调整。

A、 B、 C、

检查各层涂料粘度是否合适,混制时间是否合适; 淋砂机和浮砂桶工作是否正常; 室温、湿度是否正常。

3、 从运送小车上取下模组,以30℃左右角度将模组缓慢地浸入涂料浆中旋转。注

意模组钩、槽和尖角处包在涂料中的空气应减到最少。

4、 以稍快速度取出模组翻转,使多余涂料滴除,在模组上形成完整均匀涂层。用

低压压缩空气吹破模组孔洞和尖内角的气泡。若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆(重复3、4步骤)

5、 将上有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转,让全部表面均匀覆上一层砂。 6、 取出模组吊挂在运送小车上,等整车挂满后,推到适当位置存放8小时使面层

干燥。

7、 将面层已干燥的型壳推到背层制壳间,制二层型壳处。

8、 取下模组检查型壳角、孔处是否完全干燥,如有皱纹等情况,应立即向领班反

应。

9、 取下型壳以柔和风吹去多余砂粒。

10、 把型壳浸入硅溶胶预湿剂中,不超过2秒,取出后滴约5秒钟。 11、 把不再滴的型壳以一角度(30℃左右)缓慢浸入二层涂料浆中约3-4秒。 12、 以稍快速度取出型壳,转动,滴除多余涂料,形成均匀涂层。如孔洞等处有涂

料闭塞和堆积可使用低压压缩空气吹一下。

13、 将型壳伸入浮砂桶内,敷砂。当浇口杯缘已有砂时,即可缓慢抽出型壳,振落

多余的砂粒。目视,应无任何区域尚未被砂覆住。如有无砂覆盖处可用于敷砂。 14、 把型壳吊挂回小车上,整车挂满后,推到干燥区干燥12小时。

15、 一、二层干后,将小车推到第三层涂料处,取下型壳轻摇,去除型壳上松散的

浮砂。

16、 小心反型壳浸入背层涂料桶中,轻轻转动最少10秒。

17、 取出型壳让涂料滴落,可挂在沾浆机上方;架上让涂料滴回浆桶,拿下转动使

各处涂层均匀。注意:防止浇口标缘处涂层太薄。

18、 将型壳伸入浮砂桶内,敷砂。当浇口杯缘已达砂中,缓慢抽出型壳,振落多余

砂粒。

19、 把型壳吊挂回小车上,整车挂满后推到干燥区干燥12小时。 20、 重复15-19步骤制第四、第五层。

21、 重复15-17步骤制半层,干燥时间最少14小时。 三、 操作要点

1、 严格控制壳间湿度、温度。

2、 每层型壳壳必须干燥后才能制下一层型壳。