熔模铸造工艺流程 下载本文

3、 严格执行操作程序,认真仔细制壳。特别注意制好面层,确保孔和尖角处涂料

与模组间无气泡,无涂料堆积、糊住孔等现象。 4、 制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。

5、 工作手套必须保持无砂和无涂料,以免涂料受污染。应经常清除涂料表面的蜡

悄等。

6、 面层型壳刚制完不得置于风扇前后。注意面层和二层干燥速度不应过快,干燥

时间不过长,以防出现龟裂等缺陷。

7、 取、挂型壳必须轻拿轻放,推送小车时要平稳,防止型壳碰撞,碰伤。 8、 型壳破裂需修补后才能送往下一工序。修补时应清理掉损坏区域多优质产品的

陶瓷材料,在处一层一层制壳,直至它和其它部分一样厚,注意修补的不得将整个型壳沾浆。

脱 蜡

一、 工艺参数

脱蜡最大压力 脱蜡温度 170℃ 达到压力时间 ≤14秒 脱蜡时间 10分钟 二、 操作程序

1、 A、 B、 2、

型壳准备

把已达到规定干燥时间的型壳小车推到型壳储存区,从小车架上取下型壳。

拆下挂钩、盖板等,并将浇口杯缘多余陶瓷材料去除干净。 设备准备

脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应为,最低不得小于。

仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换,防止脱蜡过程中出现跑蜡等事故。

C、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、

开始脱蜡前,对脱蜡釜进行压力试验,并予热1-2次。 将待脱蜡型壳装在小车上,运送到脱蜡工部。

把型壳快速装在脱蜡蒸汽釜装载车上,送入脱蜡蒸汽釜,立即关好机门。 打开蒸汽阀,14秒钟内压力必须过到,温度达到160℃。 脱蜡时间至少10分钟。

关闭蒸汽阀,打开排气阀,泄放蒸汽压,泄放应慢,在1分钟以上。 压力表指示压力为零时,打开脱蜡釜机门,并打开泄蜡阀。 反装型壳的装载车拉出,将型壳放在运输车上送到熔化车间。

烧。有裂纹的型壳需修补。出现碎裂或成片剥落的,或裂纹超过宽对铸件有影响的型壳应通过质检人员报废。

A、 B、

10、 检查脱蜡后的型壳,将正常的型壳浇口杯向下放在清洁的存放架上等待焙

11、 型壳修补

A、 B、

壳表面只有微细龟裂时,可在该处涂、沾涂料进行修补。

型壳有孔和不影响铸件的大裂痕,可用一块干净壳放在有孔处再用耐火泥封上,干燥。

三、 操作要点

1、 2、 3、 4、 5、

脱蜡装卸型壳时务必小心,防止碰坏型壳。

脱蜡时脱蜡釜机门必须关严,以免热量逸散。不要碰坏或刮伤炉门的密封填料,如有伤痕应即予以更换。

装载循环动作愈快愈好,若延迟时间会造成型壳先期受热。因蜡料比型壳热膨胀大,易造成型壳损坏。

适时清理蒸发桶管道,防止阻塞。输蜡管道要随时检查,确保管道在70-85℃之间畅通。每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。

操作时要载好手套。开脱蜡釜机门时,绝不能将脚放在门下,防止流出的热水烫伤人。

脱蜡用蒸汽发生器

蒸汽输出量 500kg/h 额定压力 用水水质特性要求

总硬度 <l 含油量 <2mg/t 碱度 12-18 [Cl-] <300mg/l 每天排污一次,每年除垢一次 水质每天化验二次

型壳焙烧

一、 工艺参数

焙烧温度 900-1100℃

焙烧时间 最少 25分钟 最多60分钟 二、 操作程序

1、 仔细检查需焙烧的型壳,型壳应完好无缺陷,有缺陷的型壳必须修补好。 2、 检查焙烧炉炉床是否平整干净。

3、 用手套将型壳浇口杯边缘抹一下,防止砂子等进入型壳中。 4、 小心地把型壳装入焙烧炉中:

(1) 后浇注的放在炉后部,先浇注的放在炉前部。即后浇注的型壳先装,先浇

注的型壳后装。

(2) 型壳浇口向下放置在焙烧炉炉床上,型壳不要相互接触,不要滑动。 (3) 型壳不要与炉壁按触,不要装到火焰喷到处,并离炉门要10公分。

5、 关上炉门。

6、 点火升温。炉内温度在900-1100℃之间,型壳焙烧时间最少25分钟,最多不

超过60分钟,焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。

7、 打开炉门,用叉子取出型壳,目视有无裂纹,同时翻转,将型壳浇口向上准备

浇注。

三、 操作要点

1、 严格控制焙烧温度和时间。如温度过高,时间过长型壳会烧过,导致型壳强度

降低和变形。如温度过低、时间过短型壳烧不透,其透气性差。 2、 焙烧炉各处温度应均匀。型壳放置应合理,火焰不得直接喷到型壳上。 3、 防上型壳中掉人污物,装炉时型壳浇口应向下放置时,要用石棉布盖住浇口。 4、 开关炉门动作要快,防止炉温下降过多。

5、 炉床至少每周用扫把或压缩空气清理一次,确保清洁。

筑 炉

熔炼金属使用快速炼炉,使用前应修好炉衬,常称筑炉。 一、 炉体构造

快速熔炼炉正常使用时,炉体构造见下图。图中:1装料口,2出钢槽,3炉衬,4炉底,5石棉板,6石棉布,7为铜管感应圈。筑炉是完成感应圈7中间的1-6部分。 二、 筑炉程序

1、

筑炉材料准备

用。

(2) 石棉板、石棉布或云母片若干。

(3) 炉衬材料,用40-45%MgO粉加 55-60%MgO砂混合做炉衬材料。因它们

的粒度分布对炉体的寿命影响极大,建议粉砂粒度分布如下:

砂 6目 8目 10目 14目 20目 28目 35目 % 15

粉 100目 150目 200目 270目 325目 以下 %

2、

筑炉准备

(1) 铜管线之间隙,应糊上耐火泥。 (2) 炉底铺2-3层石棉板,厚度约6-10mm。 3、

筑炉底

(1) 底部炉圈内侧衬以石棉布或云母片。

(2) 炉底石棉板上,一次铺以70-80mm高的炉衬材料,用撞棒捣实成为均

匀致密,厚度约60-70mm的一层。

(3) 用叉状棒将其表面弄粗糙,再铺上70-80mm的炉料材料,用撞撞棒捣

实。

(1) 炉衬耐火泥准备,用70-80%耐火粘土加20-30%水玻璃,搅拌成膏状待

(4) 重复(3)直至捣紧面超过最低铜管圈20-30mm。

(5) 用圆形筑炉棒滚压使表面紧实,其后用耐火砖抹平,注意水平面及至

炉顶的高度,将多余的筑炉材料削去(20-30mm厚)。

(6) 用水平仪测水平,在确定到炉顶的尺寸后,再次用圆形棒滚压表面。 4、

筑侧壁

100kg熔炼炉侧壁壁厚指标: 上部 60mm 下部75mm 方法一(干式筑炉)

(1) 将烧结用型筒外侧,用砂纸擦干净,铁锈要全部去除。

(2) 将清洁型筒置于炉子感应圈内,注意必须与感应圈同心,必要时用测

量工具测定以调整型筒位置,保证同心。

(3) 型筒定位后,用钢料压稳并用木盖盖住。

(4) 使用叉状棒将石棉布或云母片与型筒之间的底部炉衬材料推弄粗糙。 (5) 在型筒与炉圈的环状圈内,一杯杯装入炉料,每次装料高度约

20-40mm,用捣棒沿圆围顺序捣实。

(6) 重复(4)、(5)之动作逐层捣实,直至离炉顶50mm为止。

(7) 顶端和装料口、出钢槽用同样的炉衬材料另添加5-10%的水玻璃制作。 方法二(湿式筑炉):

在型筒外侧卷上厚纸板,置于炉子感应圈内,注意与圈同心。定位后用钢料压稳,后来步骤同方法一。修好炉衬后,通电将纸烧掉,拔出型筒。 为避免炉底破裂,将炉底弄成大圆弧。并在炉壁涂上50%水玻璃溶液以防炉体崩溃,且可促进烧结。

放入炭块,干燥2-3小时。或将石墨电极放到炉衬内通电发热,进行干燥。 5、

烧结

一次装料,不要大粗或太细。防止太粗重,搬运不便碰坏炉壁,太细的造成搭桥,使炉壁严重侵蚀。

(2) 送电,缓慢升温,在700-800℃时保温适当时间,让筑炉材料中结晶

水完全消失,然后升温到1450℃左右。

(3) 增加电力,使最初装的料熔化,再继续投入小块,一次添加5kg左右,

注意勿加入生锈和含砂材料,当金属液升到距炉顶50mm处,干式筑炉需倾动炉体,将熔断的型筒去除。

(4) 再升高电力,使金属液温度达1700℃左右,降低电力保温,约1小时,

完成烧结。

(5) 关掉电,让金属液冷至1560-1570℃,除渣、脱氧、浇成分样块,再

次除渣,把金属液浇到铸锭模中。

(6) 完成烧结后可加料继续开炉。也可停炉,用原2/3冷却水使炉衬冷却(1) 在炉膛内装好金属料。干式筑炉一般加熔点较低的生铁;湿式筑炉第

3-4小时。

6、

炉衬的检查与修补

生产中炉衬应不断检查和修补。不连续操作时,冷炉开炉前,应详细观察炉顶,壁、底是否要修补,在连续熔化时,每出钢一次,应从炉顶观察到炉底是否需要修补。

炉衬修补分大修和小修。大修是重新筑炉,两次大修门熔化钢水次数称炉衬寿命或炉龄,一般为80-150次。小修是每天都要进行。

(1) 出水口和装料口修补。出水口和装料口易破损,开始作业前都需修补。

在边续作业中,也有边熔炼边修补的。修补是以其相同的耐火材料填补。

(2) 壁面龟裂。裂痕在2mm以下的不必修补,超过2mm的裂痕需修补;

先除掉四周炉渣;

将盛有修炉材料的纸顶在裂痕下端; 使用U型铁针,将材料挤入裂口; 用混有水玻璃的筑炉材料将表面压挤抹平。

(3) 壁面破损或小范围侵蚀

先去除四周炉渣; 涂上水玻璃;

以混有水玻璃的筑炉材料压挤抹平; 表面再涂上水玻璃。

三、 操作要点

1、 2、 3、 4、 5、

严格按照操作程序筑炉。

炉壁厚度要按规定,炉壁太厚则炉容量变小,效率差;但炉壁过薄,如偶有破裂,钢液触及感应圈将引起爆炸事故。 筑炉材料不能混入砂土、铁屑、木草屑和其它杂物。

筑100kg炉体约需一日,当装料口、出钢槽完全干燥后才能使用。 刚筑好的炉衬必须先烧结。一般是让金属液保持在修补处以下100mm,经过适当时间保温后才让金属液上升,恢复正常作业。

炉料和配料

一、 炉料

1、 新来的钢料必须经检查化学成分,化验合格才可使用; 2、 炉料高清洁干净无杂物; 3、 不同材质钢料应分开堆放。 二、 配料计算

1、 根据合金牌号、技术要求,确定其控制成分,然后计算炉料中各无素的含量(包

括烧损量),按下式计算: K= K0 /l-S