FMEA的发生率评定标准
失效发生的可能性 DFMEA 可能的失效率* ≧100个 每1000辆/项目 很高：持续性失效 ≧50个 每1000辆/项目 ≧20个 每1000辆/项目 高：经常性失效 ≧10个 每1000辆/项目 ≧5个 每1000辆/项目 中等：偶然性失效 ≧2个 每1000辆/项目 ≧1个 每1000辆/项目 ≧0.5个 每1000辆/项目 低：相对很少发生的失效 ≧0.1个 每1000辆/项目 0.1个 每1000件 2 10个 每1000件 5个 每1000件 2个 每1000件 1个 每1000件 0.5个 每1000件 7 6 5 4 3 50个 每1000件 20个 每1000件 9 8 PFMEA 可能的失效率* ≧100个 每1000件 频度 10 极低：失效不太可能发生
≦0.01个 每1000辆/项目 ?0.01个 每1000件 1
FMEA探测率评定标准
DFMEA 探测评价准则：设计控制可能探测出性 来的可能性 几乎设计控制不能和/或不可能找出潜在不可失效的原因/机理和后续的失效模能 式，或根本没有设计控制 很微潜在失效的原因/机理及后续的失效小 模式 设计控制只有极少的机会能找出潜微小 在失效的原因/机理及后续的失效模式 设计控制只有很极少的机会能找出PFMEA 准则 几乎/肯定不可能探测 控制方法可能探测不出来 控制有很少的机会能探测出 控制有很少的机会能探测出 控制可能能探测出 控制可能能探测出 控制有较多机会可探测出 控制有较多机会可探测出 控制几乎确定能探测出 肯定能探测出 检查类别A 检查检查类别类别B C X 探测方法的推荐范围 探测度 10 不能探测或没有检查 X 只能通过间接或随机检验来实现控制 只通过目测检查来实现控制 只通过双重目测检查来实现控制 用制图的方法，如SPC来实现控制 当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工位后100% 的G/NG量具测量。 在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因） 在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。 在工位上的误差探测(自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。 由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出 。 9 X 8 设计控制有很少的机会能找出潜在很小 失效的原因/机理及后续的失效模式 X X X 7 6 小 设计控制有较少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式 设计控制有中等的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式 中等 X 5 设计控制有中上多的机会能找出潜中上 在失效的原因/机理及后续的失效模式 X X 4 多 设计控制有较多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式 X X 3 设计控制有很多的机会能找出潜在很多 失效的原因/机理及后续的失效模式 设计控制肯定可以查出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式 X X 2 肯定 X 1 备注：“检查类别A”—防错，“检查类别B”—量具，“检查类别C”—人工检验