以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣4 铣 尺寸99?0.01mm两侧面，保证对称（此平面为工艺用基准面） 5 扩 以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为Φ60mm X62W组合机床或专用工装 Z3080 X62W组合6 铣 以基面及大、小头孔定位，装夹工件，机床或专用切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。 工装锯片铣刀厚2mm 以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆X62W组合夹具或专用工装 M7350 X62W组合夹具或专用工装 7 铣 体和盖结合面，保直径方向测量深度为27.5mm 8 磨 以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面 以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆9 铣 体和盖5?0.10?0.05mm?8mm斜槽 以基面、结合面和一侧面定位，装夹工10 锪 ?0。3件，锪两螺栓座面R120mm,R11mm,保证X62W 尺寸22?0.25mm 11 12 13 14 15 钻 扩 铰 钳 镗 钻2—?10mm螺栓孔 先扩2—?12mm螺栓孔，再扩2—?13mm深19mm螺栓孔并倒角 铰2—?12.2mm螺栓孔 用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为100—120N.m 粗镗大头孔 Z3025 Z3025 Z3025 专用镗床 16

16 倒角 大头孔两端倒角 精磨大小头两端面，保证大端面厚度为 X62W 17 磨 38?0.170?0.232mm M7130 以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，18 镗 精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为金刚镗 190?0.1mm 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 镗 镗 压铜套 挤压铜套孔 镗 称重 钳 钻 倒角 镗 珩磨 去全部毛刺 清洗并吹干 称重 终检 入库 精镗大头孔至尺寸 精镗小头孔至尺寸 精镗小头铜套孔 称量不平衡质量 按规定值去重量 钻连杆体小头油孔?6.5mm,?10mm 小头孔两端倒角 精镗小头铜套孔 珩磨大头孔 称量不平衡质量 表3-2 工艺路线方案二

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专用镗床 专用镗床 双面气动压床 压床 专用镗床 弹簧称 Z3025 Z3025 专用镗床 珩磨机床 清洗机 弹簧称

3.3.3 工艺方案的比较与分析

以上两工艺方案的特点在于：方案一先钻油头孔之后再称重去重，方案二称重去重安排在钻油头孔的后面，这能保证最终连杆的质量。质量是影响连杆正常工作的一个因素，所以选择方案二

3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

用查表法确定机械加工余量：

（根据《机械制造工艺设计简明手册》下简称《工艺手册》表 2.2~2.5 表2.2-14） 单面加工方法 毛坯 粗铣 精铣 粗磨 精磨 单面余量 1.5 0.6 0.3 0.1 经济精度 ?0.320IT12(0) ?0.100IT10(0) ?0.050IT8(0) ?0.025IT7(0) 工序尺寸 43 ?0.32040(0) ?0.10038.8(0) ?0.05038.2(0) 0.17038(??0.232) 表面粗糙度 12.5 12.5 3.2 1.6 0.8 表3-3 平面加工的工序余量（mm）

则连杆两端面总的加工余量为：

A总=

?A?2ii?1n

=（A粗铣+A精铣+A粗磨+A精磨）?2 =（1.5+0.6+0.3+0.1）?2

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=50?0.55mm

0（2）、连杆铸造出来的总的厚度为H=38+50?0.55=43?0.55mm

（根据《工艺手册》表2.3-8 表2.3-9） 工序名称 珩磨 精镗 半精镗 二次粗镗 一次粗镗 扩孔 工序基 本余量 工序经济 精度 工序尺寸 最小极限尺寸 表面粗糙度 ))?0.0190.08 H6(0) ?65.5 ?65.5H6(0?65.4H8(0?65H11(0?64?62?0.019 0.4 0.8 1.6 6.3 12.5 0.4 1 2 2 5 ?0.046H8(0) ?65.4 ?0.19H11(0) ?65 ?0.30H12(0) ?64 ?0.046?0.19) ?0.30H12(0)?0.30H12(0) ?62 ?0.30H12(0) ?60 ?59(?1) 表3-4 大头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来的大头孔为?55 mm） （根据《工艺手册》 表2.3-8表2.3-9）

工序 名称 精镗 铰 扩 工序基本余量 0.2 0.2 9 工序经济 精度 ?0.033H8(0) ?0.052H9(0) 工序 尺寸 最小极限尺寸 ?0.033?29.49(0) ?0.052?29.29(0) 表面 粗糙度 1.6 6.4 12.5 12.5 ?29.49 ?29.29 ?29.1 ?20 ?0.084H10(0) ?0.084?29.1(0) 钻 钻至?20

?0.33H130 ?0.33?200 表3-5 小头孔各工序尺寸及其公差

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3.5确定切削用量及基本工时

1.正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。

粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。

金属切除率可以用下式计算： Zw ≈V.f.ap.1000

式中：Zw单位时间内的金属切除量（mm/s） V切削速度（m/s） f 进给量（mm/r） ap切削深度（mm）

提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的吃刀深度ap,其次选择一个较大的进给量度f，最后确定一个合适的切削速度V.

选用较大的ap和f以后，刀具耐用度t 显然也会下降，但要比V对t的影响小得多，只要稍微降低一下V便可以使t回升到规定的合理数值，因此，能使V、f、ap的乘积较大，从而保证较高的金属切除率。此外，增大ap可使走刀次数减少，增大f又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。

1）切削深度的选择：

20

3