防止体表有伤口、患传染病或其他可能污染药品疾病的人员从事直接接触药品的生产。进入洁净区的人员严格执行更衣程序。员工操作时对于易产尘的物料要轻拿轻放，尽量避免产生粉尘。在整个生产过程中要尽可能减少非生产操作的“活动”，更不得随意“窜岗”至其他区域。 为了防止因设施设备导致的“污染和交叉污染”，应基于满足预定用途并尽可能避免污染和交叉污染的考虑进行设备设计、选型、安装、改造和维护。设备的操作、清洁（必要时的消毒或灭菌）、严格按照经验证的标准操作规程进行。不允许随意将生产设备搬到其它房间操作，防止设备成为污染源。

为了防止因物料导致的“污染和交叉污染”，物料的取样须在与生产同等洁净级别下进行，取样后确保密封不会被污染。进入洁净区的物料要严格按照规定的“净化程序”进行处理。生产区或贮存区的物料与产品应做到“存放有序”，按规定的贮藏条件和贮存期限存放。易产尘物料的称量操作须在负压称量间进行。另外，对生产用制药用水质量要严格控制，当发现微生物污染达到警戒限度、纠偏限度时应当按照规定及时处理。对于进行物料干燥时用到的热空气，以及胶囊填充、压片、数片及包衣等用到的压缩空气要进行过滤处理。

为了防止因生产方法（操作文件）规定缺陷所导致“污染和交叉污染”的发生，必须按照新版GMP第一百四十九条的要求，“根据验证结果确认工艺规程和操作规程”。尤其是生产设备、器械与容器具的清洁操作规程，应当规定具体而完整的清洁方法、清洁用设备或工具、清洁剂的名称和配制方法、待清洁设备与器械及容器具的最长放置时限，

以及已清洁设备与器械及容器具的最长保存时限，还有保护已清洁设备在使用前免受污染的方法。必须通过清洁验证证实按清洁操作规程执行清洁能够达到所要求的效果，并具有可重现性。

为了防止因生产环境出现问题导致“污染和交叉污染”的发生，要采用有效设施与措施保证非洁净区的空气不得进入洁净区，低洁净级别区域的空气不得进入高级别洁净区，产尘量大的操作间的空气不得“外溢”。洁净级别较高的A、B级设置专门的房间或区域并采用单向气流保护操作面。洁净室内的设备尽可能安装在接近送风口处，产尘设备有吸尘装置。整个洁净区的表面要定期进行清洁与消毒。生产高活性、高毒性或高致敏性产品时，要使用专用和独立的厂房、设施和设备。 总之，只要做到工序衔接合理、生产区域专一、生产前检查细致、状态标志明确、设施设备清洁及时、人员操作规范、环境监测到位，基本可以有效地控制“污染和交叉污染”。

新版GMP第一百九十八条提出了对各种防止污染和交叉污染措施的效果定期进行检查和评估的要求，目的是确保措施的有效性和适用性，促使企业不断自我完善。

定期检查的对象是针对“污染和交叉污染”采取的防护性措施，评估可以针对监控规程、清洁规程、产品质量回顾分析、偏差处理的回顾分析、监测与检验结果的趋势分析等进行。

发现现有措施不能满足防止污染和交叉污染的要求时（如消毒方法不能杀灭新发现的微生物），要及时采取新的有效措施并进行变更。

另外，当发生重大变更（例如，工艺变更、关键设备变更等）后，也应该对防止污染和交叉污染的措施进行重新评价。 （三）生产操作

为了防止混淆、差错、污染和交叉污染，新版GMP第一百九十九条对生产前检查做出了要求，明确了检查的内容：工作区没有任何与本批生产无关的原辅料、遗留产品、标签或文件，设备已处于清洁待用状态。同时，还要核对物料/中间产品的名称、代码、批号、标识，以确保物料或中间产品使用正确且符合要求，防止出错。检查后要填写检查记录，检查记录应纳人批生产记录中管理。

新版GMP还增加了对生产过程进行中间控制和必要的环境监测，并予以记录的要求（见第二百条）。

在具体实施中，应针对特定的产品建立中间控制操作规程及洁净区环境日常监测操作规程，对中间控制和环境监测参数及监测频次进行规定。通过验证确定具有代表性的，生产过程中污染风险最高的点作为环境监测点，制定中间控制和环境监测的警戒限和纠偏限(或称行动限)，并归档保存中间控制和环境监测记录以保证可追溯。

为了避免本次生产所用的物料及所生产的产品混入下批生产中，以及防止生产环境的污染，新版GMP第二百零一条对每批产品的每一生产阶段完成后的清场做出了规定和要求，并明确了清场记录的内容（操作间编号、产品名称、批号、生产工序、清场日期、检查项目及结果、清场负责人及复核人签名），清场记录要纳入批生产记录中。

清场属于生产工作的内容之一。因此，清场操作由生产操作人员完成。清场检查属于药品生产过程控制中的一部分，清场确认与生产前确认一般由经过培训与资格认定的生产部门人员（如工艺员、工段长或班组长）进行。当然，根据企业自身模式，由现场QA进行检查也可。但质量管理部门必须对清场检查人员的检查进行评价，并对检查结果的相关记录进行审核。

药品生产的清场包括设备、容器清洗和现场清洁与淸理。采用不同的生产方式，其清场的内容有所不同。如采用连续生产方式的生产清场，在连续生产换批时，清场仅进行现场清理、设备外表面及环境的清洁，不必做设备内表面清洗。如果要换产品或生产到一段时间后，清场不仅要做现场清理，而且还要对设备进行清洗。

对于采用连续生产方式的清场检查而言，换批生产时的检查，目的是检查上批物料、产品、文件的清理完成结果，检查合格后，方可转换为下批号产品生产。生产结束应及时清场，避免微生物的滋生或产品的降解。下批次生产前的清场检查，其目的是检查上批清场结果是否达到本批生产过程的要求。不能把生产后的清场和生产前的清场确认混为一谈。

第一百九十四条提到的“每次生产结束后应当进行清场”和第二百零一条谈到的“每批药品的每一生产阶段完成后必须由生产操作人员清场”中“每次”“每批”的表述没有本质的区别，都要求每个生产阶段的生产结束后必须清场。第一百九十四条讲的是生产后的清场要