序号 允许偏项目 差 （mm） 钢筋骨架外轮廓尺寸 长度 宽度、高度 间距 层距或排距 +5 -10 +5 -10 ±15 ±10 ±20 ±20 梁、板、桩等小型构件抽查10%且不少于3件；沉箱、护壁等大型构件逐件检查 检验数量 单元测点 3 3 3 3 2 2 检验方法 1 用钢尺测量两端和中部 2 3 4 受力钢筋 弯起钢筋弯起点位置 箍筋、分布筋间距 用钢尺测量 用钢尺测量两端和中部连续2档，取大值 钢筋绑扎注意事项：所有钢筋交叉处均用铁丝绑扎，绑扎铁丝的端头应朝里，对于有暴露面的梁系构件外层面钢筋使用直径φ1.2mm的不绣钢丝绑扎，其它均用φ1.6mm的软丝绑扎，砼保护层垫块采用砼垫块，强度与密实性不低于构件本体砼。

3.2.6 预埋件、UPVC、阴极保护软钢筋安装 （1） 各结构段主要预埋件以及坐标见附表一： （2）管线布置见下表：

码头上部结构预埋管

名称 走向 至堆场 高压电箱1 排水至海 至接地坑 至电话箱 低压电箱 至堆场 排水至海 海侧至陆侧 接地坑 至低压电箱 至高压船电箱 排水至海 高压船电箱 低压船电箱

型号 UPVC管 UPVC管 UPVC管 UPVC管 UPVC管 UPVC管 UPVC管 UPVC管 UPVC管 UPVC管 UPVC管 UPVC管 UPVC管 PVC管 5

大小 Ф150 Ф50 Ф50 Ф50 Ф100 Ф50 Ф50 Ф50 Ф50 Ф50 Ф150 Ф100 Ф100 Ф50 个数 总数量 5 5 5 5 9 9 9 9 2 18 2 2 2 2 367 2 46.35 69.93 313.38 1.58 300.29 32.2 38.94 20.68 78 75.2 344 1.6 敷设部位 大梁 大梁 大梁 大梁 大梁 低压电箱底板 大梁 侧墙 侧墙 接地坑底板 大梁 大梁 大梁 侧墙 至堆场 至堆场 至堆场 低压至高压船电箱

电话箱 码头CCTV接线坑 CCTV穿线坑

至堆场 排水至海 至堆场 排水至海 码头前沿横向穿管 排水至海 UPVC管 UPVC管 UPVC管 UPVC管 UPVC管 UPVC管 Ф75 Ф50 Ф100 Ф50 Ф75 Ф50 5 5 2 6 1 10 341.5 2.14 191.12 1.2 1705.2 3 大梁 低压电箱底板 大梁 低压电箱底板 大梁 CCTV穿线坑底板 3.2.7 侧模板安装

检查完以上所有项目后，开始安装侧模板，侧模板利用吊机或起重船进行吊装，吊装后需进行精确安装，安装验收合格后利用模板上的对拉、顶脚螺栓固定牢固。

横梁施工缝模板采用免拆模板，本工程中习惯叫“网板”，海侧轨道梁轴线位置也利用网板封住。

3.2.8 浇注平台板安装

侧模板安装合格后可吊装浇注平台板，注意在浇注平台板上不可放置过重物品。 在浇注砼前用高压孔气直接冲洗钢筋和模板，除去沉积的盐渍、杂物。 3.2.9 砼浇注 a 、砼浇注

本次砼浇注方量为约为580方,梁统一采用C45/20高性能混凝土，浇注梁采用混凝土塌落度控制在14-18cm。本工程所有砼均采用商品砼，砼由混凝土罐车运输至现场，拟利用2台汽车泵或者地泵同时将砼输送至所需部位。本次浇注梁高1.5—1.65米，混凝土需采用分层入模，分层厚度控制在50cm以内，用直径50mm插入式振捣棒分层振捣均匀。

混凝土质量控制：混凝土按照设计配合比配制，夏天温度过高时须加入冰水配制混凝土。混凝土入模前检查塌落度、流动性以及温度，并按照规范和技术条件书的要求进行取样做试块。

b、冲毛

本工程所有水平施工分缝表面需做冲毛处理，在浇筑完混凝土并进行二次振捣以后喷涂缓凝剂在水平施工分缝表面，缓凝剂按照0.3L/m2控制用量，待混凝土强度达到一定程度以后进行冲毛。冲毛利用高压水枪冲洗掉混凝土表面浮浆，并露出粗骨料为宜。

垂直施工分缝，本工程所有垂直施工缝利用网板（免拆模板）分隔开，网板需用安装牢固，避免浇注砼时变形过大。

c、养护

砼浇筑完成后需进行养护，有条件的利用土工布覆盖潮湿养护。所有混凝土需经常进行洒水养护，养护时间不少于9天，并做好记录。

3.3 预制面板安装

码头预制面板单件最大重量约为27t，在预制场用80t履带吊机起吊装车，码头岸侧

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利用250t履带吊机安装。海侧用起重船安装码头前沿的2排，先将预制板运输至临时码头，用50t起重船装船（自航），运输至安装位置。或者将前2排的面板安顺序叠放在第3排已安装好的面板上，再用50t起重船直接进行安装。安装时，先检测其高程，然后用水泥砂浆找平。

3.4 现浇靠船构件、高压电箱、船电箱

安装完面板后马上进行靠船构件、高压电箱、船电箱钢筋绑扎，绑扎好钢筋后装模板浇筑C45/20混凝土，浇至+4.15位置，剩余部分和悬臂板一起浇筑。 3.5现浇悬臂板

码头前沿悬臂板底模的支承体系可在浇注海侧轨道梁时在梁外侧每延米预埋螺栓，利用这些螺栓安装挑臂支承架，在支架面布置纵向槽钢，形成整个支承系统，最后在纵向槽钢面上铺设底板，底板用木夹板，面上粘贴透水模板布。码头悬臂板支架安装和拆除由起重船配合。

然后绑扎悬臂板钢筋，安装预埋件等，最后安装模板，进行砼浇注，砼掺聚丙烯纤维。 3.6 现浇板缝

板缝以及面层钢筋绑扎后进行砼浇注，浇注前清理掉板内垃圾，收口处用网板封住。 3.7 现浇面层 3.7.1 面层分块

按要求绑扎面层钢筋，将表层清理干净，用水湿润，面层浇注包括现浇面板及磨耗层施工，砼掺聚丙烯纤维。

分段分块方法（见下图：码头面层分块浇注示意图）：根据本工程的结构特点及工艺要求，拟将码头现浇面板、磨耗层及悬臂板砼（掺聚丙烯纤维）每个分段沿码头宽度方向分六小块（宽度5.5-6.25m），浇注时跳格施工，最后形成一整体。砼采用商品混凝土，现浇面板混凝土及磨耗层一起施工，采用插入式振捣棒振捣，分缝处用 [5槽钢定好面层标高，用滚动筒来回找平，使之形成一层均匀厚度的水泥浆层，人工配合找平镘光。在砼泵送过程中，应密切注意把悬挂在进料口栅格上的纤维网及时清理掉，或把栅格移去直接把纤维混凝土注入地泵中，但要注意不能让大块石混入。

在浇注过程中必须做好防雨、防晒措施，在砼终凝前进行多次抹面，以免影向砼的强度和外观质量。混凝土养护采用铺盖塑料薄膜潮湿养护方法，潮湿养护时间不少于9天。 3.7.2 聚丙烯网状纤维施工方法

a) 聚丙烯网状纤维砼拌和方法：

将骨料、水泥、掺合料加入拌合机的同时分散投入纤维干拌30s，再加入水和外加剂搅拌60s即可。搅拌好的纤维混凝土要及时投入使用。

聚丙烯网状纤维的应用比例：

聚丙烯网状纤维推荐的标准应用比例是每立方米砼中加入1kg纤维网。 b) 聚丙烯网状纤维使用范围：

码头现浇悬臂板以及从码头、平台面现浇部分的混凝土，从顶标高下一定范围内（3F

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段为550mm，4#泊位为300mm），每一分段第一榀横梁与纵梁悬臂、轨道梁悬臂包围的面层和最后一榀横梁与工程师需要的其他位置的砼，掺入聚丙烯网状纤维。

3.7.3 码头面层锯缝

面层砼浇注完24小时后，72小时前，需利用砼切缝机械对码头面层进行锯缝，分缝宽度为6.08米，标准段分缝见下图。切缝宽度4-5mm,切缝深度控制在2cm左右，锯缝处填充填缝料--（富士乐）胶霸.

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