举例说明：加工直径100的圆柱，圆柱单边0.3MM的余量，用D10的刀具，一次光刀，吃刀量太大，则可以附加刀路：步进选择可变的—步进大小0.1，刀路数2，这样就多附加了两条刀路，加上最后走出原有的精加工刀路，总共是三条刀路，0.3的余量分三刀加工完成。每次加工0.1mm。非常适合2D精加工程序。

小结：步进是针对粗加工。也就是水平方向有多条刀路，而精加工只沿工件轮廓加工，水平方向只有一条刀路，所以步进不起作用。想产生步进多个刀路，只能用到可变的步进方式。

控制点：

切削区域起点：控制每一层刀路的进刀位置，给定一点后，电脑会尽量将进刀位置放在你指定的点位，生成整个刀路。优点：可以将进刀点统一，使刀路整洁，对刀路本身没有影响。缺点：系统并不会完全按照你的指定，取决于你的点位是否合理。

小结：开粗刀路较乱，使用控制点可以统一进刀位置，相对整洁一下刀路。因为精加工刀路本身就很整洁，指定进刀点，一般用来控制下刀位置，比如从工件左侧还是右侧下刀。

预钻孔进刀点：一般不使用，不必掌握。

切削参数：顾名思义，里面的所有参数都是控制切削加工的要素，任何改动都将会改

变刀路的最终生成和工件最终尺寸大小，请读者注意。不过也不用担心，要熟练掌握的参数只有一半左右，但是切削参数必须要重点熟练掌握。（只能反复练习）

策略：选择切削方式（比如跟随工件）之后，进一步设置切削方式的具体参数。

切削顺序：深度优先和层优先两种，深度优先效率高，专注加工一个区域到位后，再抬刀移动到下一个区域加工，很少抬刀，适合加工一般常规零件。层优先安全，整体一层一层往下加工，如果有多个区域则同时加工，抬刀较多，适合复杂多型腔岛屿零件。 小结：如果工件只有一个型腔或者一个加工岛屿，那么两者切削顺序没有区别。 切削方向：统一选择顺铣即可。

毛坯：翻译问题即工件加工后余量的设置。余量分为侧壁余量和底部余量，粗加工必须

留余量，给精加工准备，精加工余量设置为零即可。一般侧壁余量大一点，底部余量小一点。 内外公差：系统生成刀路的精细程度，粗加工公差初始0.03 精加工可以改成0.01，不改问题也不大。

连接：只需要将 打开刀路—变换切削方向，提高效率，其它默认。

切削参数需要重点掌握的参数就以上这些，很简单。注意 这是切削方式为跟随工件的切削参数设置，而如果换成 往复等其它的切削方式，则切削参数的设置略有不同，但大体都差不多。以后会具体讲到其它的。

方法：即更高版本UG里的非切削参数命令。顾名思义，这里面的参数设置不会

改变工件实际切削尺寸，它只改变进刀 退刀，快速进给等非切削刀路的轨迹。

水平：进刀参数，刀具进刀时离工件水平的距离，通常设置成大于等于刀具半径的一半。 竖直：进刀参数，刀具进刀时离工件竖直的距离，通常设置成1-3mm即可，

最小值：与竖直一致。

初始进刀：第一条刀路的进刀方式 内部进刀：除了第一刀剩下的进刀方式，全部默认自动（自动参数另外设置）即可。如果想取消进刀，选择刀轴，就没有水平进刀。 初始退刀和内部退刀：同进刀一样。略。

传送方式：可以理解为，刀具由上一层到下一层的进刀方式，一般有三种：

一、安全平面 刀具走完一层后，立即返回参考平面，然后再继续切下一层；

二、先前平面，刀具走完一层后，只向上抬高竖直高度的距离，然后继续切第二层，由此可见，第二种的抬刀距离小所以效率高；

三、直接，刀具走完第一层直接进入第二层，严重不推荐这种传送方式，容易撞刀。只在特殊加工方法中使用，2D经典刀路中会讲到。

补充：选择传送方式的方法：其实很简单，2D刀路 传送方式选择安全平面，这样更安全，（等编程经验丰富以后，可随意）；3D刀路 因为刀路层数较多，选择 先前平面，这样效率更高，正常情况，这种传送方式也很安全，唯一要注意的是：如果选择先前平面传送，那么在进给率设置中，一定要给横越选项一个数值，比如6000，防止机床快速移刀不走直线，这点记住即可。

自动进退刀：如果方法中的初始进刀和内部进刀的方式选择自动，那么我们需要进

2自动类型：选择圆弧（即进刀时刀具走圆弧路线）

小结：此段内容想象理解较多，读者可能有些理解吃力，推荐给你一个方法，因为非切削参数并不影响加工尺寸，所以读者可以把各个非切参数的安全设置数值先背下来，每次编程直接填。速度快而且安全，然后在根据空闲时间自己慢慢更改参数，观察进退刀路的变化，慢慢掌握。

一步设置自动进退刀的一些参数，重点掌握两个要素 1倾斜类型：选择沿外形

切削层：控制总的切削深度和每一层切削的深度。这一节具体内容，请看视频

重点掌握用户自定义

两个要点：顶层和最底层（其实就是最高点和最低点）顶层是

刀路从哪一层开始切，底层是最终切削到哪一层。从顶层到底层又可以分成若干个层，每一层的加工深度不一样。每层的深度我们可以自己控制，为什么要改变每层的深度？首先并不是一定要改变每层深度，可以全部设置成统一深度，这是最常用的方式，其次如果我们的加工区域有侧重点，重点加工的部位每次下刀深度要小，这样加工精密，部件表面好，不精密的部位，一次下刀深，更能提高效率。

上图从顶层到底层，有3大层，第一层每刀深度20比较稀疏，第二层每刀深度10，目前黄亮显示第二层的信息，比如第二层的每刀深度，第三层也就是最后一层每刀深度3，所以看着很密，加工出来的曲面表面质量也好。 机床：

刀轴：根据三轴加工中心的刀轴方向，立式机床刀轴选择Z+，卧式机床刀轴选择X+或

Y+，而如果机床安装万能转向头，那么也可以指定矢量，自定义刀轴的方向，注意刀轴方

向与刀尖指向相反即可。补充：一旦刀轴方向改变，应立刻重新选择安全平面（间隙），选择的平面应该垂直于新的刀轴方向。

运动输出：一旦改变刀轴方向，大部分机床不会识别I J K圆弧插补，机床会报警，

这里圆弧输出改成：仅线性的，这样后处理出来的程序将全部是G01代码，不过对程序加工本身并没有任何影响，程序稍显变多，对在线加工无影响。

刀具补偿：如果要让后处理生成的程序，G01带G41刀补代码，选择刀具补偿--半径补偿--选择进退刀—一般默认参数—最小移动2.5，最小角度10°。注意最小移动2.5要小于 方法里面的水平数值（默认刀半径），这样补偿加工才能安全。 刀具号T0：指定刀具编号

补偿寄存器H0：指定刀具长度补偿的编号，与G43配合 半径补偿寄存器D0：指定半径补偿的编号，与G41配合

以上默认是0，如果指定尽量指定同一数字，比如1号刀具，可指定T01 H01 D01，后处理的程序，自动改变刀号。

进给率：

主轴速度S：比如D10直径的钨钢铣刀，转速S2500-3000 进给F：即 剪切 F值，

进刀 退刀等参数 默认0与剪切速度一致

横越即快速移刀，默认0，机床自带快速移刀，移动轨迹为X轴Y轴 ，一旦给定数值，引动轨迹为最近直线。注意区别，因为机床自动移刀，可能会撞到工件，最安全的方法是给定数值，例如6000或者8000

面铣：

几何体：必须选择部件和部件上准备加工的面

切削方式：单一的凸面选择往复，有外侧壁或者内岛屿的面选择跟随部件，走单线选择配置文件。