在原料气的制造，其中最广泛采用的是蒸汽转化法和部分氧化法[10]。 中国合成氨生产是在20世纪30年代开始的，当时仅在南京、大连两地建有氨厂，最高年产量不超过50kt（1941年）。中华人民共和国成立以来，化工部贯彻为农业服务的方针，把发展化肥生产放在首位。经过多年的努力，我国已拥有多种原料，不同流程的大、中、小型合成氨工厂550余个。在技术力量方面，我国已拥有一支能从事合成氨生产的科研、设计、制造和施工的高素质技术队伍。在生产能力方面，1980年中国合成氨产量为1498万吨，到1990年上升至2129万吨，仅次于前苏联名列世界第二。目前，全球合成氨的生产能力已经超过160Mt/a，中国的生产能力达到45Mt/a，居全球第一位[11]。

我国合成氨工业存在一些特殊问题，我国的油气资源贫乏，但煤炭资源相对丰富，这就决定了我国合成氨工业的原料要以煤炭为主。2011年，国内合成氨生产原料中，煤炭约占76.2%，天然气约占21.3%，油约占1.5%，焦炉气约占0.9%[12]。目前我国的氮肥行业产能普遍偏低，耗能高，污染大，急需采用成熟的粉煤气化技术，以提高原料利用率，降低对环境的危害。

第二章 合成工段工艺简介

2.1合成工段工艺流程简述

由氮氢气压缩机送来温度35℃～45℃的新鲜气，与放空后经冷交换器来的循环气体混合，而后温度被降至17℃，进入氨冷器Ⅰ。气体管内流动，液氨在管外蒸发，使管内气体冷却至0℃左右，进入氨冷器Ⅱ继续冷却至-10℃左右，出氨冷器后的气液混合物，在冷交换器的下部用分离器将液氨分离，分离出的液氨进入液氨贮罐，分氨后的循环气上升至上部换热器壳程被热气体加热至22℃后出冷交换器，气体经循环压缩机，由塔上部进入，先经塔内环隙后，出合成塔，然后进塔外换热器预热，再由合成塔的下部进入下换热器，移走第三绝热床反应热，气体升温后再进入层间换热器，后经中心管进入第一绝热床层进行绝热反应，出第一绝热层后经冷激器降温，再入第二绝热床进行合成反应，气体氨净值升高，出第二绝热床气体进入层间换热器，移走热量，使冷气升温，热气体降温后进入第三绝热床进行合成反应，气体氨含量增加到16.5%，再经塔内下换热器将热量移走，后进入沸热锅炉。换热产生蒸汽后进入塔外换热器，蒸汽本身温度降至112℃左右进水冷器被冷却产生部分液氨，温度降至35℃，混合气液进氨分离器，分离液氨，分离的液氨去液氨罐贮存，出氨分离器的气体则部分放空，放空气去氢回收装置，放空后的循环气经冷交换器降温至17℃与新鲜气混合，继续下一循环。

2.2工艺流程方框简图

图2.1 合成系统流程简图

2.3设备简述

合成氨过程是一个相当复杂的过程，根据上面流程图，用到的设备很多，其中主要的设备为合成塔，辅助设备有氨冷器，氨分离器，冷交换器，水冷器等。 2.3.1 氨合成塔

氨合成塔是合成氨工段的核心设备，合成塔内部的主要设备是合成塔内件，其按结构形式可分为：冷管型内件、冷激型内件、段间热型内件及混合型内件等；按内件气体流向可分为：轴向型内件、径向型内件和轴径向混合型内件等。本设计很据实际情况，采用绝热冷激间冷式内件。大致结构为第一绝热床+冷激器+第二绝热床+层间换热器+第三绝热床+下换热器，层间换热器与下换热器串联，绝热床层中装填催化剂。

2.3.2热交换器与废热锅炉

合成氨反应为一放热反应，在工业生产中考虑到节能及降低成本，广泛采用热交换器，达到热量的有效利用。热交换器的使用把合成反应中生成的热量交换出来，用来预热原料气，提高入塔气的温度，降低了合成塔的热负荷。

废热锅炉的作用相当于一个换热器，对出塔的热气进行冷却，副产蒸汽，进入蒸汽管网，可以用生产过程中的其他工段，实现了对热量的充分利用。 2.3.3冷交换器

冷交换器分为上下两部分，上部换热器为列管换热器，下部为氨分离器，将热气体在进入氨冷器前用冷气体进行冷却换热，以回收冷气体的冷冻量，使进入氨冷器的热气体预冷却，从而节省冷冻量，同时分离经氨冷后含氨混和气中的液氨。 2.3.4氨冷器

氨冷器使用生产出的液氨为冷源，把循环气中的氨冷却为液体，并进行分离，以保证合成塔入口氨含量在规定的范围。本设计中采取两台氨冷器串联，降低了冷却负荷，提高了分离效率。

第三章 工艺设计计算

3.1设计要求

年工作日：330天；产量37.8788t/h；合成塔操作压力：32MPa（绝压）；合成塔进气（摩尔百分数）：NH3 2.5，CH4+Ar 15;水冷器出口温度：35℃；精炼气温度：35℃；精炼气组成：H2 74.45，N2 24.12, CH4 1.11，Ar 0.32。

3.2工艺流程图

1—新鲜气 13—放空气 20—驰放气

图3.1 工艺流程图