图3-15 加固板的排样方式

（3） 冲压工序性质和工序次数的选择

冲压该零件，需要的基本工序和次数有：

（a） 落料； （b） 冲

（c） 冲底部 （d） 冲

（e） 冲2个腰圆孔；

（f） 首次弯曲成形；

（g） 二次弯曲成形。

（1） 工序组合及其方案比较

根据以上这些工序，可以作出下列各种组合方案。

孔； 孔2个； 孔6个；

方案一：

（a）落料，如图3-16所示。

（b）冲壁部

（c）冲底部两个

（d）首次弯曲成形，如图3-17所示。

（e）二次弯曲成形，如图3-18所示。

孔6个。

孔、一个圆孔和两个腰圆形孔，见图3-19。

方案二：

（a）落料和冲2个腰圆孔。

（b）冲底部两个

（c）首次弯曲成形，见图3-17。

（d）二次弯曲成形，见图3-18。 方案三：

（a）落料和冲零件上的全部孔。

（c）首次弯曲成形，见图3-17。

（d）二次弯曲成形，见图3-18。

孔、壁部六个

孔和

孔。

方案四：

（a）落料，见图3-16。

（b）冲底部两个

（c）首次弯曲成形，见图3-17。

（d）二次弯曲成形，见图3-18。

（e）冲壁部两个

（f）冲另一个面壁部四个 方案五：

（a）落料，见图3-16。

（b）首次弯曲成形，见图3-17。

（c）二次弯曲成形，见图3-18。

（d）冲底部两个

（e）冲腰圆孔。

（f）冲侧壁六个

孔。 孔和一个

孔。

孔。

孔。 孔、一个

圆孔和两个腰圆形孔，见图3-19。

方案六：

（a）落料，见图3-16。

（b）冲底部两个

（c）首次弯曲成形，见图3-17。

（d）二次弯曲成形，见图3-18。

（e）钻壁部六个

对以上六种方案进行比较，可以看出：

方案一，从生产效率、模具结构和寿命方面考虑，将落料和零件上的孔组合在三套模具上冲压，有利于降低冲裁力和提高模具寿命，同时模具结构比较简单，操作也较方便。但是，该方案的二次弯曲均安排大冲孔以后进行，弯曲回弹后孔距不易保证，影响零件精度。

方案二，落料和冲腰圆孔组合以及底部两个

孔和壁部六个

孔组合冲出，可以节省一道工序，但是模具结

孔。 孔、一个

孔和两个腰圆孔，见图3-19。

构比方案一复杂，同时多凸模厚板冲孔模容易磨损，刃磨次数增多，模具寿命低。二次弯曲工序均在冲孔后进行，产生与方案一相同的缺点。

方案三，落料和零件上的孔采用复合模组合冲压，优点是节省了工序和设备，可以提高和生产效率，但模具结构复杂，且壁部六个

方案四，壁部六个

孔安排在弯曲后进行，可以提高孔距精度，保证零件质量，但是壁部冲孔的操作不便，同孔处的孔边与落料外缘间距仅8mm，模壁强度较差，模具容易磨损或破坏，因此不宜采用。

时弯曲后二次冲孔的模具费用也较高。

方案五，全部冲孔工序安排在弯曲成形后进行，缺点是成形后冲孔，模具结构复杂，刃磨和修理比较困难，上、

下料操作也不方便。

方案六，情况与方案四基本相同，但壁部六个

孔改为钻孔，可以保证孔间尺寸，提高了零件精度，同时可减

少两套冲孔模，有利于降低零件的生产成本。缺点是增加了钻孔工序，增加工序时间。

通过以上的方案分析，可以看出，在一定的生产批量条件下，选用方案六是比较合理的。确定了工艺方案以后，就可以进行该方案的模具结构形式的确定，各工序的冲压力计算和冲压设备的选用。

图3-16 加固板落料模

1－下模板、2－导柱、3－导套、4－卸料板、5－螺钉、

6－螺钉、7－凹模、8－上模板、9－销钉、10－挡料销、

11－螺钉、12－凸模、13－销钉、14－销钉

三. 各工序模具结构形式的确定