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a、6063铝合金铸造标准按有关要求执行。
b、铸锭表面要清洁、干净，不得有毛刺、油污、尘土等赃物。 c、规格
∮174×6000㎜（最大） ∮145×6000㎜（最大） ∮120×6000㎜（最大） ∮96×6000㎜（最大） （4）、工艺制度
a、装炉后关闭路门方可送风、送电，同时开动记录仪表。 b、送电升温后，当炉内一区温度达到均化设定温度值时，即开始保温。
c、操作工要在记录纸上详细记录炉料的合金牌号、日期、升温、保温时间。
d、当达到保温时间后，即可按出炉程序出炉并转到冷却室冷却，冷却速度大于210℃/h，转换时间不得超过20分钟。
e、炉料在冷却室冷却到2500℃以下时方可出炉，自然冷却至室温。
f、在升温与保温过程中，均热工要坚守岗位，严格控制好温度和时间，并作好交接班工作。
（5）、检验
a、在炉内前、中、后三部位高层处取试料合金各二片，打印炉号、日期以便检查是否过烧。
b、检验结果应及时返回有关部门。 2、圆棒锯切工艺 （1）、工艺规程
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a、检查圆棒的熔次、规格、牌号是否与工艺卡相一致。 b、锯切后坯料要排放整齐并注明长度规格。 c、锯切后的坯料表面要清洁，端面无毛刺。 d、根据坯料直径差异，选择适当的进刀速度。 e、坯料长度公差、弯曲度、切斜度要符合下表： 序号 坯料直径（mm） 长度公差（mm） 1 2 3 4 174 145 120 96 ±4 4 ±4 4 弯曲度 ≤2.0 2.5 ≤2.0 2.5 切斜度 ≤5 5 ≤5 5 （2）、坯料长度规格要求
序号 1 2 3 4 坯料直径（mm） 174 145 120 96 最大尺寸（mm） 750 750 510 510 最小尺寸（mm） 480 480 350 350 3、型材挤压工艺 （1）、工艺流程
坯料加热—挤压—风冷淬火—检查—冷却—拉伸矫直—成品锯切—检查—装框—人工时效—检查—转氧化—入库
（2）、坯料准备、加热工艺 a、坯料准备工作
①、坯料品种应符合工艺卡要求
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②、坯料表面质量符合YS 67、LD30、LD31《铝合金挤压用圆铸锭》
③、坯料表面清洁，端面无毛刺。 b、加热温度：450~5200℃ c、几点说明：
如有特殊要求，允许超出上限温度，但应在工艺卡上注明。此情况下要检查挤压型材是否过烧。
①、感应加热实行“梯度加热”。锭坯加热的轴向温度不大于500℃，径向温度不大于400℃。
②、感应炉加热最前端坯锭距出口宜留30~100mm距离，以保证加热测试温度准确稳定。
③、加热坯料温度到2500C~3500℃时退掉该锭坯，重新加热后方可使用。
④、当设备停机时，应停止感应加热，以免坯料因温度累积效应发生过烧或化锭。
⑤、当坯料合金品种发生变化时，要及时分清，并作好标记，相应按要求调整设定温度。
（3）、挤压工艺
a、挤压筒预热：内层设定温度4500℃，外层设定温度5000℃。 b、预热实行梯度保温，预热每升高1500~2000℃，保温半小时。 c、到终点温度后保温2小时方可使用。 d、定期检查仪表的可靠性。
（4）、挤压压余应符合下表规定：
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挤压筒直径(mm) 181 125 150 100 压余厚度(mm) 25 15 25 15 最大压余厚度(mm) 40 25 40 25 a、生产管、棒型材时必须采用有压余挤压。
b、首料挤压时采用上限温度，待挤压3~5根棒时调为正常挤压温度。
c、每次更换模具时，都要及时清理挤压筒端面杂物。 d、有关人员要详细记录模具下机原因并取下料头。 （5）、牵引和冷却
a、当型材实行牵引挤压时牵引力一般选40~60kg，最大不超过100kg.。
b、在挤压过程中一般不更换牵引力，如需更换，应依档次逐步调整。
c、型材料出导路口后，即应打开淬火风机，确保淬火冷却速度。 d、对于6063合金，固熔温度5200℃±50℃。 （6）、精整拉伸
a、型材冷却到室温后方可拉伸。
b、型材拉伸率一般控制在0.5%~3%，拉伸后矫直杆应前移200mm左右后，打开钳口夹头，以防止型材产生弹性变形。
c、每次拉伸型材以单根为宜，必要时也可多根拉伸。 （7）、定尺锯切
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a、每次锯切量不宜太多，一般为轨道宽度的三分之二为宜。 b、锯切头端面要切齐，光滑每批工艺卡无毛刺，不变形。 c、定尺长度，切斜度符合要求。 （8）、型材码放
a、锯切型材经检验合格后，应整齐地码放入料筐，每层型材要用5~6根垫条隔开，码料高度不得超过料筐高度。
b、锯切好的型材严禁用沾有油污的手、手套等乱摸以保证型材原有光泽，并有利于氧化。
4、人工时效工艺 （1）、装炉前的准备工作 a、型材装炉时必须有工艺卡。
b、要检查设备、仪表是否完好、正常。
（2）、工艺要求：时效温度：2050℃，保温时间2小时。 （3）、注意事项
a、待时效料装炉后，应立即打开风机及自动记录仪。 b、时效完毕后先切断加热电源，然后打开炉门拉出型材，冷却后放到指定地点。
c、定期由计量专业人员进行一次空炉测温，炉内各点最大温差不高于200℃。
d、定期检查时效型材的机械性能和组织情况。 e、挤压料至时效的转换时间一般不超过24小时。
f、对出炉后型材，从高低度温区抽查5~7根型材，做钳式硬度检查，直接读数应大于10为合格，每炉每种规格型材均应检验。