1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2 管制规定 2.1管制责任 2.1. 1技术部

技术部对生产品质负有下列管制责任：

2.1.1.1制定合理的工艺流程，作业标准书； 2.1.1.2提供完整的技术资料、文件

2.1.1.3不定期对作业标准执行与设备使用进行核查； 2.1.1.4会同品管部处理品质异常问题 2.1.2生产部

生产部对生产品质负有下列管制责任：

2.1.2.1作业人员应随时自我检查，检查是否湖和作业规定与品质标准，即开展自检工作。

2.1.2.2下一道工序人员有责任对上一道高能工序人员的作业品质进行查核、监督、即开展互检工作；

2.1.2.3本公司生产车间应设立全检站，有专职人员依规定的检验规范实施全检工作，确保产品的重要品质项目符合标准，并做不良记录；

2.1.2.4生产部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。 2.1.3品管部对生产品质负有下列管制责任：

2.1.3.1派员（PQC）巡检员依规定的检验频率与时机，对每一工段进行逐一查核、指导、纠正作业动作，即实施生产巡检；

2.1.3.2记录、分析全检站及巡检所发现的不良品，采取必要的纠正或防范措施； 2.1.3.3及时发现显在或潜在的品质异常，并追踪处理结果。 2.1.4巡检（PQC）工作程序

生产品质管制人员，也称（Process Quality Control），其工作程序规定如下：

2.1.4.1 PQC人员应于下班前理解次日所负责的生产车间的生产计划状况，一提前准备相关资料； 2.1.4.2 生产车间生产某一产品前，PQC人员应事先了解，查找以下相关资料： 2.1.4.2.1生产计划

2.1.4.2.2产品用料明细表（BOM） 2.1.4.2.3检验规范、检验标准 2.1.4.2.3工艺流程、作业标准 2.1.4.2.3品质历史档案 2.1.4.2.3其他相关文件 2.1.4.3 生产车间开始生产时，PQC人员应协助生产干部布生产线，主要协助如

下工作：

2.1.4.3.1工艺流程查核

2.1.4.3.2使用物料、工器具查核 2.1.4.3.3使用计量仪器点检 2.1.4.3.4作业人员品质标准指导 2.1.4.3.5所检产品检 2.1.4.4 生产车间生产正常后，PQC人员应依规定定时巡检工作，巡检时间规定

如下：

8:30; 10:30; 12:30; 14:30; 16:30; 18:30; 20:30; 或依一定的批量（定量）进行检验并做好相应记录。 2.1.4.5 PQC巡检发现不连，应及时分析不良原因，并对作业人员的不合理动作

予以纠正；

2.1.4.6 PQC对全检站的不良应及时协助生产车间负责人进行处理、分析原因，

并拟出对策；

2.1.4.7 重大品质异常，PQC未能处理，应开具《生产异常通知单》，经其主管审

核后，通

知相关部门处理；

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2.1.4.8 重大品质异常末能及时排除，PQC有责任要求生产车间停止生产处理，

制止其继续制造不良品

2.1.4.9 ；PQC应及时将巡检状况记录《生产巡检记录表》 2.2生产不良把握 2.2.1不良品区分： 2.2.1.1作业不良 2.2.1.1.1作业失误 2.2.1.1.2管理不当 2.2.1.1.3设备问题

2.2.1.1.4其他应作业原因所致不良 2.2.1.2原、辅料不良

2.2.1.2.1采购物料原有不良混入 2.2.1.2.2上下工序加工时不良混入

2.2.1.2.3其他显见为上下工序或采购物料所致的不良 2.2.2不良率计算方式： 3. 3附件

3.1. 《生产巡检记录表》 3.2. 《全检站检验记录表》 3.3. 《生产异常通知书》

C.最终检验（FQC） 1总则 1.1目的

本公司为加强产品品质管制，确保个车间品质稳定，特制定本规定。 1.2适用范围

凡本公司产品加工过程中，各产品完成之后半成品或成品须入库时，适用本规定。 1.3 权责单位

1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2、检验规定 2.1抽样计划

依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次取样计划。 2.2品质特性

品质特性分为一般特性和特殊特性。 2.2.1一般特性

符合下列条件之一者属一般特性 2.2.1.1检验工作容易者，如外观特性

2.2.1.2品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如 2.2.1.3品质特性变异大者 2.2.2特殊特性

符合下列条件之一者属特殊特性

2.2.2.1检验工作复杂，费时或费用高者

2.2.2.2品质特性可由其他特性之检验参考判断者 2.2.2.3品质特性变异小者 2.2.2.4破坏性之试验 2.3检验水准

2.3.1一般特性采用GB2828正常单次抽样一般2级水准。 2.3.2特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2级水准。 2.4缺陷等级

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抽样检验中发现之不符品质标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种： 2.4.1致命缺陷（CR）

能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷又称为严重缺陷，用CR表示。

2.4.2主要缺陷（MA）

不能达成支配的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，MA表示。 2.4.3次要缺陷（MI）

并不影响支配使用 目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MI表示 2.5允收水准（AQL） 2.5.1AQL定义

AQL即Acceptable Quality Leval,是何以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。 2.5.2允收水平

本公司对进料检验时个缺陷等级之进料允收水准为： 2.5.2.1CR缺陷，AQL=0 2.5.2.2MA缺陷，AQL=0.1% 2.5.2.3MI缺陷，AQL=2.5%

进料允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标准为依据。 2.6检验依据

依据下列一项或多项 2.6.1有关检验规则 2.6.2技术文件

2.6.3行业标准或协会标准（如TUV、UL、CCEE等） 2.6.4国际、国家标准 2.6.5 比照认可样品 2.6.6客户要求 2.6.7品质历史档案

2.6.8其他技术、品质文件， 3、 作业规定 3.1生产批送检

3.1.1生产车间在加工过程中，每积累一定数量的产品（半成成品）时应将起视为一个交验批送品管部（FQC）检验。

3.1.2品管部FQC（Final Quality Control）人员依据抽样规定进行抽样检验，并填《入库检验记录》。

3.2接收入库

3.2.1FQC判定合格（允收）之产品（半成品、成品）在其外包装之标签上加盖“合格”章并签名。 3.2.2生产车间物料人员填写《入库单》经品管人员签字后，将合格产品 送往相应的仓库办理入库手续。

3.3拒收返工

3.3.1 FQC判定不合格（拒收）的产品，并填《不合格通知单》呈品管审核。

3.3.2 经品管主管核准不合格产品，由FQC在其外包装之标签上加盖“不合格”章并签名； 3.3.3 《不合格通知单》一联由FQC保存，作为复检依据，一联转生产车间，安排产品返工； 3.3.4 不合格产品由生产车间根据不合格原因安排返工作业，进行挑选、加工作业； 3.3.5 返工完成后，生产车间重新交验该皮产品，FQC进行复检；

3.3.6 重新送验时，生产车间应将返工数量、返工发现不良品数量、改善对策等填入《不合格通知

单》，并将该单随物料送检。

3.4 特采入库

3.4.1 FQC判定不合格（拒收）的产品，生产车间因下列情形可申请特采： 3.4.1.1 缺陷轻微对品质特性妨碍极小； 3.4.1.2 出货急需该批产品；

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3.4.1.3 经下道工序简单挑选或返工后使用； 3.4.1.4 其他特殊情况

3.4.2 经品管部经理复核，可以维持不合格判定或改判特采（让步接收）

3.4.3 特采后，产品依合格品流程入库，但由FQC在标签上注明特采几特采原因； 3.4.4 特采产品之后续处理方式： 3.4.4.1 让步接受予以使用 3.4.4.2经挑选后使用 3.4.4.3经返工后使用 4. 附件

4.1. 《入库检验记录表》 4.2. 《最终检验日报表》

D.出货检验（OQC） 1. 总则 1.1. 目的

本公司为加强产品品质管制，确保出货品质稳定，特制定本规定。 1.2. 适用范围

凡本公司生产完成之后的产品，在出货前的品质管制，悉仪依本规定执行 1.3. 权责单位

1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2. 出货检验规定 2.1. 成品入库检验

成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库方，每一订单的成品可以以一批或数批的方式交验入库

2.2. 成品出货检验

同一订单（生产指令单）的成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。检验方式如下：

2.2.1 由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验； 2.2.2 客户授权由本公司品管部派员作出货检验；

2.2.3 上述两种情况以外的产品，本公司视同（2）款的情形，由品管部派员作出货检验。 2.3. 客户验货配合

2.3.1 业务部提前联络客户验货人员到本公司验货； 2.3.2 品管部协助客户做抽样及检验工作；

2.3.3 由客户出示检验报告，品管部存档并汇总。 2.4. 合格出货

客户或本公司品管部出货检验判定合格的产品，可以办理出货手续。 2.5. 拒收返工

2.5.1 客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）的产品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门；

2.5.2 品管部、生产部联合制定返工的对策，其中： 2.5.2.1 品管部主导返工的对策和返工的作业流程； 2.5.2.2 生产部负责返工作业

必要时，因返工时间较长，由生产部做计划调度按排

2.5.3 返工后，生产车间视同其他成品，依交验逐批经FQC最终检验入库。

2.5.4 待整个订单批（生产指令批）返工并检验合格入库，再由客户验货人呀或品管部人员进行复检。

2.5.5 品管部负追踪后续生产的预防改善对策。 2.6. 特采出货

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2.6.1 特采申请

下列情形，业务部，生产部可提特采申请： 2.6.1.1 产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售; 2.6.1.2 出货时间紧迫； 2.6.1.3 其他特殊状况。 2.6.2 特采批准 2.6.2.1 客户验货的订单，应由客户核准； 2.6.2.2 由本公司验货的订单，在品管部经理审核后，报总经理核准， 2.6.3 特采出货

视同合格品办理出货

3、 公司出货检验规定 3.1 抽样计划

依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次取样计划。 3.2 品质特性

品质特性分为一般特性和特殊特性。

3.2.1 一般特性符合下列条件之一者属一般特性 3.2.1.1 检验工作容易者，如外观特性 3.2.1.2 品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如 3.2.1.3 品质特性变异大者 3.2.2 特殊特性

符合下列条件之一者属特殊特性

3.2.2.1 检验工作复杂，费时或费用高者

3.2.2.2 品质特性可由其他特性之检验参考判断者 3.2.2.3 品质特性变异小者 3.2.2.4 破坏性之试验 3.3 检验水准

3.3.1 一般特性采用GB2828正常单次抽样一般2级水准。 3.3.2 特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2级水准。 3.4 缺陷等级

抽样检验中发现之不符品质标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种： 3.4.1 致命缺陷（CR）

能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷又称为严重缺陷，用CR表示。 3.4.2 主要缺陷（MA）

不能达成支配的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，MA表示。 3.4.3 次要缺陷（MI）

并不影响支配使用 目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MI表示 3.5 允收水准（AQL） 3.5.1 AQL定义

AQL即Acceptable Quality Leval,是何以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。 3.5.2 允收水平

本公司对进料检验时个缺陷等级之进料允收水准为： 3.5.2.1 CR缺陷，AQL=0 3.5.2.2 MA缺陷，AQL=0.1% 3.5.2.3 MI缺陷，AQL=2.5% 进料允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标准为依据。 3.6 检验依据

依据下列一项或多项

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