用警戒绳将施工区围起来。然后采用反铲、和人工配合将垮塌部分挡墙的石头进行清理和妥善堆放，并将挡墙基础清理到位。

在清场及拆除工作完成，由监理工程师验收合格后，组织测量队对线路及地面标高进行复测，现场放出挡土墙开挖区具体位置，标明其轮廓。

开挖前在开挖区外围沿线人工或反铲开掘临时截排水沟，用于下雨时排水。截排水沟与自然排水设施相联通，施工期间对排水沟渠随时清理，保持施工场地处于良好的排水状态，以防受冲刷、淤积。 3.2、埋石混凝土挡墙施工方案 3.2.1、定位放线

基坑开挖前，用石灰粉放撒出基坑的开挖边线，并在临近位置打入水平桩，在水平桩上标记出开挖深度。挡土墙基坑宽均为6.6～7.1m，深均为9～10m。开挖时根据基槽地下水位情况处理基槽，如无明显出现地下水，将基槽按设计要求尺寸平整夯实即可；如预见地下水较高将涌入基槽，可沿基坑两边分别加宽开挖300mm，作为预留施工工作面和集水井、排水明沟布设位置，以便及时将水排走。 3.2.2、基槽土方开挖

采用挖掘机沿已经放好的边线从东西面至南北面依次进行开挖，开挖时按照设计图的要求分台阶进行，从高处逐层开挖。挖掘机开挖的土方沿基槽两侧堆放，土方堆放时要距离基槽边坡2米以上，多余的土方或者基槽两边不能堆放土方部位的土采用自卸车运往弃渣场。为保证槽内施工安全，开挖时基槽按规范要求进行放坡，同时槽内应留有50～80cm的作业空间。机械开挖至设计基底标高以上预留200mm，再由人工根据预留高差进行加深和平整达到设计基底深度，以防止基底土层受扰动。现场设一个土方车辆调度总指挥，负责整个协调，各个区域再设技术人员、测量人员跟班作业，确保现场施工有序进行。

土方明挖过程中，如出现裂缝和滑动迹象时，应立即暂停施工，采取应急抢救措施，并通知监理人。必要时，应按监理人的指示设置观测点，及时观测边坡变化情况，并做好记录。

开挖过程中指派专人经常校核测量开挖平面位置、水平标高、边坡坡度等是否符合设计要求，。 挡土墙基槽土方开挖完成后经设计、勘察、监理、施工单位共同进行验槽，验收合格后，进行下一道工序。

场地与边坡修整后的允许误差应符合3—1的要求。 表3-1 边坡及场地允许误差

检查项目 基槽底中心标高 允许误差(mm) 20 检查频率 每100m三点 每100m三点，弯道增检 基底中心平面位置 50 起点和终点 边坡 横坡度 平整度 边坡 沟底标高 边沟 断面尺寸 3.2.3、模板及脚手架施工

模板支撑系统的选用；

50 0.5% 10 不陡于设计 50 不小于设计 每100m三处 每100m二处 每100m二处 每100m三处 每100m二处 每100m三处 模板：以定型钢模板为主，局部采用木模拼装。 支撑系统：钢管脚手架、木方支撑。 1、模板施工保证项目：

①保证结构放坡位置准确，各断面尺寸及相关位置正确。

②具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受新浇混凝土的重力或侧压力、冲击力以及其它施工荷载。

③模板平整度、垂直度符合本工程的要求，接缝严密。 ④拆卸时间必须保证结构安全。

本工程预埋件和预留孔洞，在支模前各专业对本专业的孔洞负责留设，保证位

置、数量、尺寸正确。

模板安装后对于小于2mm缝直接用胶带纸贴严，对于大于2mm拼缝选用配制的腻子嵌缝，再贴胶带纸。

板面处理：面板上模前涂刷脱模剂，涂刷要均匀，不宜厚，最好一次刷面。 模板施工安全技术措施

①支模过程中应遵守安全操作规程。如遇途中停歇，应将就位的支顶、模板联结稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。

②拆外边模板时，应有防高空坠落及防止模板向外倒覆的措施。 2、脚手架施工保证项目：

本工程从主体施工开始就采用ф48×3.5扣件钢管双排脚手架，四周采用密目网封闭，主体施工室内采用满堂脚手架，主要用于支模，钢筋绑扎，混凝土浇筑、砖砌筑。

脚手架搭设拆除的主要重点：

①地基处理：沿建筑物四周用宽2.0m厚100mm的C20混凝土进行场地固化，立杆下垫5cm厚30cm×30cm木板，并设扫地钢管。

②立杆离墙约30cm，内外热电厂立杆间距1.2m，大横杆，小模杆间距增为0.95m，并要求交错发放于立杆内外侧面。

③剪撑在每排脚手架两端必须设置，并根据脚后架的长度设计轩1-3道，以保证整个脚手架不变形。

④脚手架的操作层不得超过两层，严禁堆放石料在架子上，可将内外脚手架通过顶部钢管链接成一个整体。

⑤拆除要自上而下，按先搭后拆的原则拆除，拆除过程要均衡，严防因高差而引起架子倒塌。

3.2.4、埋石混凝土挡墙浇筑及泄水管安装

埋石混凝土挡土墙基础及墙身采用C25埋石混凝土浇筑。

基础浇筑前，应先检查基坑的尺寸和标高，清除杂物，平整夯实基槽槽底（采用立式电动打夯机机夯两遍），确保槽底不得有较大的突起。接着进行基础放线，拉上准线放出基础轴线及边线，挡墙应分层浇筑，分层浇筑高度为100～150cm。 石料应选用粒径在30cm内的毛石，毛石应冲洗干净不得大量含土，埋石率应为15%。

浇筑墙身时，墙身长方向按图纸要求挡墙应分缝，分缝距离15m。缝宽20mm，沥青麻筋塞缝,填缝深度不小于15cm

挡土墙墙身设两排PVC泄水管，管口直径为100mm，每排泄水管沿挡土墙长度方向间距2.0m排列，沿高度方向间距2.0m排列，梅花形布置，按5％坡度预埋在墙身内。第一道泄水管布置在距自然地面35mm处，之后的泄水管按上述要求进行布置。 墙后设碎石滤水层，厚550mm，宽度为500mm，墙后泄水孔下设粘土夯实隔水层，厚300mm，宽度同墙后填土的宽度；挡土墙后填土采用原土（碎石土），填土内不得混有有机物或其它杂物。填土时应边砌墙边填土，回填土必须分层夯实，每层厚度<300mm，压实系数不小于0.97。

挡墙坡度控制：根据设计图放出挡墙基础底部两侧边线，在每侧边线两头用4*6cm木桩订入地下，桩间用线拉直，作为底部砌筑基准线；支模时严格按照设计坡度放坡支模，设计坡比挡墙外部为1：0.1,挡墙内部为1：0.4，具体见施工图。

混凝土浇筑前应对模板浇水湿润，柱模板的清扫口应在清除杂物及积水。 混凝土浇筑的一般要求：

①浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点决定，一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm，平板振动器的分层厚度为20cm。

②使用插入式振动器应快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不得大于振动棒作用半径的1.5倍（一般分为300-400mm），振捣上一层时应插入下一层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

③浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇其间歇时间尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长时间超过2小时应按施工缝处理。 ④浇筑混凝土时应派专人经常观察模板、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。 ⑤柱浇筑前或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土同标号的水泥砂浆，砂浆应用铁铲入模，不能用料斗直接倒入模内。

混凝土的养护

①混凝土浇筑完毕后，应在12h左右开始，浇水养护。 ②混凝土浇水养护日期不少于14天。

③每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态，常温下每日浇水不少于4次。

④养护用水与拌制混凝土用水相同 砼施工主要安全技术措施

①搅拌机应设置在平坦的位置上，用木枋垫起轮轴，将轮胎架空，防止移动。 ②搅拌机上料提升后，斗下不准人员通行。

③使用振动器的作业人员，应穿胶鞋、戴绝缘手套，防止触电。 ④夜间作业，应有足够照明设备，并防止眩光。 3.2.5、挡土墙后回填土

待墙身砌体强度达到75%的设计强度后进行土方回填，墙后填土主要采用原土（碎石土），由人工配合立式电动打夯机分层夯实，每层厚度<300mm。在泄水管孔下回填并由打夯机夯实300mm厚粘土层作隔水层，孔四周铺设600×600×300（厚）的卵石作滤渗水层。回填压实系数不小于0.97。

基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。

填土前应将基坑（槽）底上的垃圾等杂物清理干净；肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。

检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填上的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般电动立式打夯机每层铺土厚度为200～250mm；人工打夯不大于200mm。每层铺摊后，随之耙平。

回填上每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，穷夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1∶2。上下层错缝距离不小于1.0m。

修整找干：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。 3.2.6、回填厚度控制

在回填区每隔15米布置一个高程控制桩。土方回填时，采用用自卸汽车或装载机运土，运来的回填土分散倒在回填区内，然后人工将土料铲平，土料铲平厚度稍微比要求的每层回填厚度（30cm）高2～3cm，再使用电动打夯机进行夯实，夯实完