[20] 《涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化》（GB7692 2012）

1.3 术语和定义 1.3.1 汽车

由动力驱动，具有四个或四个以上车轮的非轨道承载的车辆，载运人员和/或货物；牵引载运人员和/或货物的车辆；其他特殊用途的车辆。 1.3.2 表面涂装

为保护或装饰车体，在其表面覆以膜层的过程。 1.3.3 挥发性有机化合物

在101325Pa标准大气压下，任何沸点低于或等于250℃的有机化合物，简称VOCs。 1.3.4 烘干室

加热、烘烤使车体表面涂料产生聚合、干燥或固化的场所。 1.3.5 流平室 密闭、清洁的、有一定空气流速的室内空间，使喷漆后涂装表面漆滴摊平，溶剂挥发的场所。 2 涂装工艺及VOCs排放

2.1 涂装工艺

2.1.1 轿车、商务车涂装工艺

轿车、商务车一般采用流水线生产方式，在现代化的涂装车间进行整车涂装。汽车车身的涂膜由底漆层、中间涂层（简称中涂）、面漆涂层（简称面涂）等组成，涂层的总厚度一般为80~120μm。

(1)底漆层

汽车底漆是直接涂敷在经过表面预处理工件表面上的第一道漆，是整个涂层的基础。当前广东省轿车底漆涂装基本采用环保型水性阴极电泳涂料进行阴极电泳浸涂。载重车、客车等则大多采用溶剂型底漆进行手工喷涂。

(2)中涂、面涂层

汽车中涂、面涂工艺传统是“3C2B” 工艺，近几年开发了“3C1B”涂装工艺以降低汽车涂装成本和VOCs的排放量，另有新的涂装工艺，将正常的中涂层取消，采用免中涂的2C1B工艺。三种工艺流程及各涂层的厚度如图1所示。

2

烘干20-30min,130-145℃流平烘干20-30min,130-145℃流平烘干20-30min,130-145℃流平清漆 30-35um清漆 30-35um底色漆15um清漆 30-35um底色漆15um流平后烘干,140-165℃中涂25-30um烘干车身密封（PVC胶）烘干，160-200℃（电泳）底涂，15-20um底色漆210um中涂15-20um烘干车身密封（PVC胶）烘干，160-200℃（电泳）底涂15-20um底色漆115um烘干车身密封（PVC胶）烘干，160-200℃（电泳）底涂15-20um磷化膜3C2B工艺磷化膜3C1B工艺磷化膜免中涂2C1B工艺

图1 轿车涂装工艺

部分企业中涂采用水性涂装工艺，由于水性溶剂挥发慢，其工艺与油性漆涂装稍许不同，主要在“3C1B”工艺中涂之后或者是“2C1B”工艺底色漆1之后增加一段闪干工段（闪干室）加快水性涂料的干燥，车间温度60~80℃。 2.1.2 载重车、客车涂装工艺

载重车、客车等涂装工艺以底漆、面漆两层涂装为主，但已逐渐趋同于轿车涂装，目前主要的涂装工艺流程有三种，如图2所示。

前处理（喷砂）底漆烘干中涂烘干面漆烘干 (a)

前处理（除油、除锈、表调、磷化，脱脂）水性电泳烘干密封胶面漆烘干 (b)

前处理（除油、除锈、表调、磷化，脱脂）清洗干燥底漆烘干刮腻子烘干、打磨、擦净烘干（或罩光）面漆打磨、擦净烘干中涂 (c)

图2 载重车、客车等涂装工艺

3

2.1.3 涂装技术

我省轿车制造的中涂、面漆涂装过程大致相同，车身内表面多采用人工喷涂；车身外表面采用自动静电喷涂，个别先进的生产线车内外表面均采用机器人喷涂，少数产量相对小的企业内外表面仍采用全人工喷涂。载重车、客车等以手工静电或空气喷涂方式为主。

静电喷涂涂料利用率高，约为60~70%，人工空气喷涂涂料利用率约为30~40%。 2.1.4 汽车制造其他工序

汽车制造喷涂过程中还设置维修喷涂，对部分漏喷的车身进行补喷。汽车在原厂的维修喷涂和补漆工艺主要为漆前表面处理、补灰、喷漆和补漆、烘干。 2.2 VOCs产生与排放

涂装过程需用到涂料、稀释剂、固化剂、清洗剂等含VOCs原辅材料，在涂装、烘干过程中有机溶剂挥发出来污染环境，如图3所示。另外还包括车身的后续补漆和塑料件加工的涂漆工序。

VOCs废气底涂烘干车身密封（PVC胶）烘干清漆底色漆烘干（或闪干）中涂（或底色漆）VOCs废气烘干

图3 汽车制造VOCs来源

各涂层采用的涂料类型有油性涂料、水性涂料和粉末涂料等。油性涂料可分为低固体分（20-45%）、中固体分(接近46-59 %)和高固体分(60 %或以上)。高固体分即用状态下VOCs含量约30-40%，中低固体分约为40-80%。水性涂料VOCs含量＜10%。目前我省汽车制造业涂料使用概况如表1所示。

表1 各涂层涂料使用概况

涂料功能 类型 主要用漆类别 应用情况 轿车、商务车基本使用水性电泳漆、少部分载重车也有使用 。 载重车、客车等使用。 载重车、客车等使用，国内品牌车、中小企业采用，部分中外合资轿车生产企业采用。 外资、中外合资轿车生产企业基本都采用水性漆。 目前应用较少。 阴极电泳漆 底漆 油性底漆 水性阴极电泳漆 环氧树脂漆等、醇酸环氧氨基 聚酯树脂、环氧树脂、氨基树脂、聚氨酯树脂、醇酸树脂等 油性漆 中涂 水性漆 双组份聚氨酯、丙烯酸氨基树脂等 环氧聚酯混合型、聚酯型、聚氨酯型、丙烯酸型等 4

粉末涂料

油性漆 聚氨酯、丙烯酸树脂、氨基醇酸树脂、氨基树脂、聚酯氨基树脂等 双组份聚氨酯、丙烯酸氨基树脂等 环氧聚酯混合型、聚酯型、聚氨酯型、丙烯酸型等 丙烯酸氨基树脂、聚氨酯、等 双组份聚氨酯等 环氧聚酯混合型、聚酯型、聚氨酯型、丙烯酸型等 聚氨酯、丙烯酸树脂、环氧树脂等 载重车、客车等使用，国内品牌车、中小企业采用油性漆。 外资、中外合资轿车生产企业基本都采用水性漆。 目前应用较少。 不同类型车基本都采用油性漆。 目前应用较少。 目前应用较少。 载重车、客车等使用，国内品牌车、中小企业采用油性漆。 外资、中外合资轿车生产企业基本都采用水性漆。 底色漆 水性漆 粉末涂料 油性漆 罩光清漆 粉末涂料 水性漆 油性涂料 修补漆 水性涂料 丙烯酸树脂、聚氨酯树脂等 汽车涂装过程VOCs的产生量主要由涂料种类，涂装设备工艺水平和企业溶剂管理决定。中涂、面涂过程中，约80-90%的VOCs在喷漆室和流平室排放，10-20%的VOCs随车身涂膜在烘干室中排放。溶剂型涂料体系的VOCs主要来源于底色漆，其次来源于清漆和中涂，还有少量来源于清洗溶剂。

一般来说，对于中低固体分的涂料体系而言，色漆VOCs占总VOCs的50%左右、清漆占35%、中涂占15%。表面积为80m2左右的普通轿车用单位涂装面积排出的VOCs量（g/m2）表示，平均为125gVOCs/m2。当涂装生产线为水性涂料化时，电泳、中涂、底色涂采用水溶性涂料涂装，仅罩光清漆采用溶剂型涂料，VOCs可大量降低，达到30gVOCs/m2以下，最低可降到12~13gVOCs/m2。

喷漆、流平室产生的是常温有机废气，风量大、浓度低；烘干室产生的有机废气风量小，浓度高，为高温气体。我省汽车制造业涂装工序VOCs废气特点及收集方式如表2所示。

表2 汽车制造业涂装工序VOCs废气特点及收集方式

工序 电泳漆浸涂 油性底涂(载重车、客车等) 涂装工序 中涂 底色漆 罩光清漆 电泳烘干 烘干工序 中涂烘干 罩光清漆后烘干 密闭式，通过抽风系统集中排放，废气温度140℃左右，废气排放量小，在3000-60000m3/h，废气浓度相对较高 整个工序封闭，通过抽风机排出，常温常压废气，流水线长，废气排放量大，在15万-70万m3/h，废气浓度低 废气特点及收集方式 常温、常压气体，整个工序封闭，跟外界换气 汽车制造业涂装工序产生VOCs成分与所使用的原辅材料直接相关，主要包含芳香烃类、醇类、酯类、醇醚类，还有少量的酮类。 3 表面涂装（汽车制造业）VOCs防治技术推荐

表面涂装（汽车制造业）属于溶剂产品使用源，VOCs污染防治可从源头控制、过程控

5