钻孔灌注桩基础施工监理要点

一、 钻孔灌注桩

1、施工平台

（1）场地为浅水时,宜采用筑岛法施工。筑岛面积应按钻孔方法，机具大小等要求决定；高度应高于最高施工水位0.5~1.0m。

（2）场地为深水时，可采用钢管桩施工平台，双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。平台须牢靠稳定能承受工作时所有静、动荷载。

2、护筒设置

（1）护筒内径宜比桩径大200~400mm 。

（2）护筒中心竖直线应与桩中心线重合，一般平面允许误差为50mm，竖直线倾余不大于1%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。

（3）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。

3、泥浆的调制和使用技术要求

（1）泥浆的调制和使用技术要求，其中性能指标可参照泥浆性能指标选择表。

（2）钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照表2-1选用。

二、钻孔施工

1、一般要求

（1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

（2）钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。

（3）钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。

（4）钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻孔进行情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

泥浆性能指标 表2-1

钻孔方法 地层情况 泥 浆 性 能 指 标

相对密度 粘度（Pa.s） 含砂率(%) 胶体率(%) 失水率(ml/30min) 泥皮厚(mm/30min)

静切力(Pa) 酸碱度(pH)

正循环 一般地层易坍地层 1.05~1.201.20~1.45 16~2219~28 8~48~4 ≥96≥96

≤25≤15 ≤2≤2 1.0~2.53~5 8~108~10

反循环 一般地层易坍地层卵石土 1.02~1.061.06~1.101.10~1.15 16~218~2820~35

≤4≤4≤4 8~108~108~10

推钻冲抓 一般地层 1.10~1.20 18~24 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 1~2.5 8~11 冲击 易坍地层 1.20~1.40 22~30 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 3~5 8~11

2、钻孔灌注桩钻进的注意事项

（1）无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。开钻应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

（2）采用正、反循环钻孔（含潜水钻）均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。

（3）用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护筒必须竖直。钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。

（4）在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

三、清孔

1、清孔要求

（1）清孔要求符合钻孔成孔质量标准表。

（2）清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。

（3）在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

≥95≥95≥95 ≤20≤20≤20 ≤3≤3≤3 1~2.51~2.51~2.5

2、清孔时注意事项

（1）清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。

（2）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

（3）无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验。

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结构总管:有谁共鸣

2 大 中 小 发表于 2006-8-30 13:33 只看该作者

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四、灌注水下砼

1、钢筋骨架的制作、运输和吊装就位 （1）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊

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装条件确定，应确保不变形，接头应错开。

（2）应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。

（3）骨架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号入孔。

（4）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。

2、灌注水下砼时应配备主要设备和备用设备。 （1）灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。

（2）水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车。采用普通汽车运输时，

运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水、便于装卸，混凝土不应离析。

（3）水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200~350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。

3、水下混凝土配制

（1）可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。

（2）粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。

（3）细集料宜采用级配良好的中砂。 （4）混凝土配合比的含砂率采用0.4~0.5，水灰比宜采用0.5~0.6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。

（5）混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180~220mm。

（6）每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。

4、灌注水下砼

（1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。

（2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

（3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

（4）在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。

（5）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。

（6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。

（7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

（8）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

（9）变截面桩灌注混凝土的技术要求：

对变截面桩，应从最小截面的桩孔底部开始灌注，其技术要求与等截面桩相同。灌注至扩大截面处时，导管应提至扩大截面下约2m，应稍加大混凝土灌注速度和混凝土的坍落度；当混凝土面高于扩大截面处3m后，应将导管提升至扩大截面处上1m，继续灌注至桩顶。

（10）使用全护筒灌注水下混凝土时，当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应在混凝土面以下，随导管的提升，逐步上拔护筒，护筒内的混凝土灌注高度，不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋置深度和护筒底面低于混凝土面。要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定，不至过高，造成反穿孔。

（11）在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。 （12）灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。

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