质量通病防治措施(最新) 下载本文

4.绑扎接头松脱

原因:搭接处没有扎牢,或搬运时碰撞、压弯接头处。

防治措施:钢筋搭接处应用铁丝扎牢。扎结部位在搭接部分的中心和两端共3处。搬运已扎好的钢筋骨架应轻抬轻放,尽量在模板内或模板附近绑扎搭接接头。 5.柱箍筋接头未错开布置

原因:绑扎柱箍筋骨架时疏忽所致。 防治措施:做好钢筋绑扎技术交底工作。 6.弯起钢筋方向错误

原因:没有对操作人员进行技术交底;未认真核对图纸。 防治措施:对操作人员专门交底,或在钢筋上挂牌标识。

7.钢筋接头位置错误,受力钢筋锚固长度、搭接长度不够,在连接区段内接头数量超规范

原因:没有对操作人员进行技术交底;未认真核对图纸。

防治措施:对操作人员专门交底,梁、柱、墙钢筋接头较多时,翻样配料加工时,应根据图纸预先画出施工翻样图,注明各号钢筋搭配顺序,并避开受力钢筋的最大弯矩处。 8.箍筋加密区长度不够,箍筋数量不足;绑扎不牢

原因:未认真执行设计和规范的要求,箍筋绑扎不牢。

防治措施:认真按设计和规范要求设置箍筋加密区,箍筋绑扎要牢固。 9.浇灌混凝土不搭马道,乱踩钢筋野蛮施工;竖向插筋无扶正措施造成钢筋位移

原因:操作人员成品保护意识不强,技术交底未进行成品保护要求。

防治措施:加强对操作人员成品意识,建立工序交接制度,并在技术交底中进行成品

保护措施交底,浇灌混凝土必须搭设马道。 10.钢筋分项未按规定执行现场“挂牌”制度

原因:现场工序验收交接制度规定不清,现场操作人员无现场“挂牌”制度的认识。 防治措施:建立健全工序交接制度,并在技术交底中对现场“挂牌”制度进行交底。 11.梁柱接头处柱箍筋数量不足或漏绑

原因:因操作困难,未绑加密箍筋;采用模外绑梁筋,后落入梁底,加之梁柱接头早已封模,无法绑梁、柱接头柱箍筋。

防治措施:应合理安排先绑梁筋,待补上梁、柱接头柱箍筋后,再封梁侧模的操作方法。

[4]、混凝土工程 1.配合比不良

混凝土拌和物松散,保水性差,易于泌水、离析,难以振捣密实,浇筑后达不到要求的强度。 原因:

(1)混凝土配合比未经认真设计和试配,材料用量比例不当,水灰比大,砂浆少,石子多。 (2)使用原材料不符合施工配合比设计要求,袋装水泥重量不够或受潮结块,活性降低;

骨料级配差,含杂质多;水被污染,或砂石含水率未扣除。

(3)材料未采用称量,用体积比代替重量比,用手推车量度,或虽用磅秤计量,计量工具

未经校验,误差很大,材料用量不符合配合比要求。

(4)外加剂和掺料未严格称量,加料顺序错误,混凝土未搅拌均匀,造成混凝土匀质性很

差,

性能达不到要求。

(5)质量管理不善,拌制时,随意增减混凝土组成材料用量,使混凝土配合比不准。 防治措施:

(1)混凝土配合比应经认真设计和试配,使符合设计强度和性能要求,以及施工时和易性

的要求,不得随意套用经验配合比。

(2)确保混凝土原材料质量,材料应经严格检验,水泥应有质量证明文件,并妥加保管,

袋装水泥应抽查其重量,砂石粒径、级配、含泥量应符合要求;堆场应经清理,防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。

(3)严格控制混凝土配合比,保证计量准确,材料均应按重量比称量,计量工具应经常维

修、校核,每班应复验1~2次。

(4)混凝土配合比应经试验室通过试验提出,并严格按配合比配料,不得随意加水。外加

剂应先试验,严格控制掺用量,并按规程使用。

(5)混凝土拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量,使水灰比和坍落度符合要求。混凝土

施工和易性和保水性不能满足要求时,应通过试验调整,不得在已拌好的拌合物中随意添加材料。

(6)混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。 2.混凝土和易性差

拌合物松散不易粘结,或粘聚力大、成团,不易浇筑;或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙;在运输、浇筑过程中出现分层离析,不易将混凝土振捣密实。 原因:

(1)水泥强度等级选用不当。当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比大于22时,水

泥用量过少,混凝土拌合物松散;当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比小于10时水泥用量过多,混凝土拌合物粘聚力大、成团,不易浇筑。

(2)砂、石级配质量差,空隙率大,配合比砂率过小,难以将混凝土振捣密实。 (3)水灰比和混凝土坍落度过大,在运输时砂浆与石子离析,浇筑过程中不易控制其均匀性。 (4)计量工具未检验,误差较大,计量制度不严或采用了不正确的计量方法,造成配合比

执行不准,和易性差。

(5)混凝土搅拌时间不够,没有拌合均匀。

(6)配合比的设计,不符合施工工艺对和易性的要求。 防治措施:

(1)混凝土配合比设计、计算和试验方法,应符合有关技术规定。

(2)泵送混凝土配合比应根据泵的种类、泵送距离、输送管径、浇筑方法、气候条件等确

定,并应符合下列规定:

1)碎石最大粒径与输送管内径之比,宜小于或等于1:3;卵石宜小于或等于是1:2.5,

通过0.315mm筛孔的砂应不少于15%,砂率宜控制在38%~45%。 2)最小水泥用量宜为300kg/m3。 3)混凝土的坍落度宜为100~180mm。 4)混凝土内宜掺加适量的外加剂。

5)泵送轻骨料混凝土选用原材料及配合比,应通过试验确定。

(3)应合理选用水泥强度等级,使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在16~

20之间。客观情况做不到时,可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料(如粉煤等)或减水剂等技术措施,以改善混凝土拌合物的和易性。

(4)原材料计量应建立岗位责任制,计量方法力求简便易行、可靠。水的计量,应作标准

计量水桶,外加剂应用小台秤计量。

(5)在混凝土拌制和浇筑过程中,应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量,每工作班

应不少于2次。

(6)在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度,每一个工作班至少2次。 (7)在一个工作班内,如混凝土配合比受外界因素影响而有变动时,应及时检查、调整。 (8)随时检查混凝土搅拌时间,混凝土延续搅拌最短时间。 3.外加剂使用不当

混凝土浇筑后,局部或大部分长时间不凝结硬化,或已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包(俗称表面“开花”),或混凝土拌合物浇筑前坍落度过小,不易浇筑。 原因:

(1)缓凝型减水剂(如木质素磺酸钙减水剂)掺入量过多。

(2)以干粉状掺入混凝土中的外加剂(如硫酸钠早强剂),细度不符合要求,含有大量未

碾细的颗粒,遇水膨胀,造成混凝土表面“开花”。

(3)掺外加剂的混凝土拌合物运输停放时间过长,造成坍落度、稠度损失过大。 防治措施:

(1)施工前应详细了解外加剂的品种和特性,正确合理选用外加剂品种,其掺加量应通过试验确定。 (2)混凝土中掺用的外加剂应按有关标准签定合格,并经试验符合施工要求才可使用。 (3)运到现场的不同品种、用途的外加剂应分别存放,妥加保管,防止混淆或变质。 (4)粉状外加剂要保持干燥状态,防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂,应烘干碾细,过0.6mm筛孔后使用。

(5)掺有外加剂的混凝土必须搅拌均匀,搅拌时间应适当延长。