镍铁厂30000KVA矿热炉冶炼工艺操作规程

一. 产品技术条件

1．生产产品应符合GB5683——87之规定

高碳铬铁牌号及化学成分

本标准适用于炼钢和铸造合金元素加入剂用的高碳铬铁。 说明： 化学成份（%） Cr Si P S C 高碳铬铁 Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅱ 含量范围 不小于 不大于 FeCr67C6.0 62.0-72.0 6.0 3.0 0.03 0.04 0.06 FeCr67C600 60.0 52.0 6.0 3.0 5.0 0.04 5.0 0.04 0.06 FeCr67C69.5 62.0-72.0 9.5 3.0 0.03 0.04 0.06 FeCr67C1000 60.0 52.0 10.0 3.0 5.0 0.04 5.0 0.04 0.06 (1) 上表为GB5683—87中高碳铬铁牌号及化学成份。 (2) 交货的每批铬铁中各组批成品含铬偏差不得大于平均试样含量的±5%。 (3) 成品的铬铁应成块状，单块重量不得大于15㎏；通过20×20㎜筛孔数量不得大于铬铁总重量的5%。

(4) 成品铬铁的内部及表面不允许有肉眼显见的非金属夹杂物，但允许有涂刷锭模表面残留的少量白灰存在。 2．产品验收规则和试样制取方法

(1) 成品铬铁应成批交货，每批由含铬量波动范围不大于5%的不同炉（或同炉）号生产的铬铁组成，铬铁复验时应符合GB3650—83之规定。

(2) 铬铁试样的采集和制取方法应符合GB4010—83和GB4332—84之规定。 (3) 铬铁化学成分的测定方法应符合GB5687—85之规定，也可以采用其他方法检测，但必须保证测定成份的准确度。如发生争议，仲裁时应以GB5687—85为标准执行。

3．产品包装、标志和说明书

铬铁的包装和证明书应符合GB3650—83的规定。 说明：

(1) 铬铁出厂前、生产中应定期分析成品中的锰含量。 (2) 铬铁以50%的含铬量作为基准考核单位。 (3) 每批铬铁必须测定铬、硅、碳含量，在供方能保证其产品符合本标准规定时，其他元素可以不测定。

二、生产高碳铬铁的原料

生产高碳铬铁的原料主要有铬矿、焦炭和硅石。有时为调整渣型，需要配加一定量的白灰(石灰石)或白云石。

选用优质原料（即有用元素含量高、性能好、粒度好）进行冶炼生产，是节能降耗、提高设备正常运行率、保持炉况顺行、保证产品质量稳定的重要的物质条件。

三、高碳铬铁冶炼基本原理

由于炉温的原因，含铬量较高的高碳铬铁大都采用熔剂法在矿热炉内冶炼生产。 所谓矿热炉法（电炉熔剂法）就是原料按焦炭、硅石、铬矿顺序进行配料，由自动配料系统向炉内及电极周围加入混合好的各种原料或使用料管直接把炉料加入炉内及电极周围，并保持一定的料面高度，加好的料面应呈平顶大锥体。电炉使用自焙电极，三相电极均较深地埋在炉料中，依靠电弧热和电流通过炉料产生的电阻热对炉料加热，使炉料熔化、还原。通过出铁口定时排出渣、铁，并随炉料的不断下沉及时地补加新料，保持相对稳定的料面高度。根据电极的消耗情况及时接长电极壳、添加电极糊和压放电极。整个生产过程不断地循环往复，是连续进行的。

四、原料的技术要求 1.对矿石的技术要求

(1) 化学成分的要求（%）

Cr2O3＞38 Cr/Fe＞2.0P＜0.08 S＜0.06 C含量不大于0.20 MgO含量在18-22% Al2O3含量在12-15% 水分含量不超过6% (2) 物理状态要求

（矿石中不得混入杂石、泥土和其他杂质。新矿种需经试验、化验后方准入炉使用。一般块铬矿入炉粒度为5-80㎜，其中5㎜以下量不应超过总量的20%。若配用部分难熔块矿冶炼时，要求最大破碎粒度不大于80mm，最大配入量不超过料批总量的30%。 2．对焦炭的技术要求 (1) 化学成份的要求

固定碳＞83% 灰分＜16% 挥发分在1.5-2.5%之间。 全硫不大于0.8% 水分不大于6% 含P2O5不大于0.04% (2) 物理状态要求

一般30000KVA电炉要求焦炭入炉粒度为20-40㎜，不允许过大或过碎，不得混入泥土、杂质和粉末。 3．对硅石的技术要求： (1) 化学成分的要求：

含SiO2不小于97%，含P2O5不大于0.02% (2) 物理状态要求：

硅石表面、断面不允许有泥土、脉石和夹杂，必要时应进行拣拾、冲洗；硅石要有良好的抗爆性。硅石入炉粒度为10-80㎜。 4.对石灰石的技术要求： (1)化学成分的要求：

CaO含量不小于52% 含S量不大于0.03% （2） 物理状态要求：

石灰石入炉粒度为10-60㎜，不得混入杂石、泥土和其他杂质。 说明：有些情况下，料批中所配石灰石，以调节炉料中块矿比例，并保证炉渣碱度合理、炉温适宜、流动性好。

说明：有些情况下，由于矿石品种及搭配的局限，导致入炉矿石的镁铝比偏低时，需要配加白云石或蛇纹石用来调节镁铝比，以保证合理的炉渣黏度及合理的电极位置。

五、原料的准备、配比和装入

1．所有入炉原料进厂时，相关人员必须及时通知化验室取样化验。要求化验室化

验人员应该在最短的时间内，提供最准确的化验结果。不同品种、不同品位的各种原料必须分开堆放，不允许混杂。未经化验或未经生产部主管许可，各种新进的原料不允许投入使用。

2．各种原料的堆放处、各个配料仓后面应该有明显的标示牌，标明原料的品种、品位，防止混杂。

3．一般，入炉原料应由2—4种铬矿、焦炭和硅石等原料组成。有时，由于矿石搭配不合理，需要配加适量的石灰石（调整炉渣碱度）、白云石（调整镁铝比）、铁矿（调整铬铁品位）等辅料调整原料组成，以便保证正常生产，冶炼出合格的产品。要求计量工必须按炉料配比通知单规定准确称量。

4．根据现场的实际情况，为更好的调节各入炉原料的均匀性，一般要求 ： 9#料仓装回炉料； 4#料仓装硅石； 1#料仓装焦炭；其他料仓装料时要求按名称隔开。

5．因为配料的准确与否会直接影响炉况和产品质量，要求计量器具必须标准、准确，并按使用规范由职能部门定期校验。每个生产班组至少校验一次磅秤的误差情况并及时予以调整。

6．因为配料的准确与否会直接影响炉况和产品质量，要求配料操作人员必须按炉料配比通知单规定配比上料，不允许私自作任何调整。并如实记录每炉、每班用料量。接到炉料配比变更通知单后及时变更料批配比，并如实做好记录。

7．所有使用设备调试完毕、正常后，不允许乱动、私自更改各运行程序，以保证炉料配比的准确度。一般：要求最大料批不得大于1650㎏（铬矿）/批、种，以保证各种炉料尽可能混合均匀。

8．应急处理炉况必须附加料时，一般由炉长决定，必要时报请生产部主管同意。附加料情况（附加时间、附加品种、附加量）必须如实记录于原料作业交接班记录本及冶炼记录表，并及时通报生产部。

9．因炉况波动确实需要改变（调整）炉料配比时，由炉长向生产部申请，经审定后由生产部下发配料单。未经许可，任何班组和个人不允许违反工艺规程，私自变更炉料配比。配料单必须由生产部主管签发。

10．为保证入炉原料的均匀性，防止和避免因偏加料或混料不匀造成炉况和产品质量的波动，及时把撒在地上的原料装入料仓；不允许将除原料以外的任何东西加入料仓。

11．炉顶料仓应经常保持“满”的状态，发现不足及时补充，不允许因供料不足或不及时影响电炉正常运行。

12．为保证各种原料的纯洁，要求天车工在给各个料仓装入各种原料时必须准确，不允许抛撒、混杂，更不允许误装。如料仓装料序号变更或使用新料时，必须询问清楚以后方可进行装料操作。

13．为保证入炉块矿充分还原、降低消耗，要求破碎工在加工各原料时必须注意：回炉料最大粒度不超过80mm，硅石、石灰石最大粒度不超过60mm，易熔块矿最大粒度不超过80mm，难熔块矿粒度最大不超过60mm。整个破碎加工各原料过程中不允许混入各种杂质。为保证炉料块、面分配的均匀性，要求入炉的块矿必须全部经过破碎加工。

14．各种需要加工、破碎的原料必须保证生产正常使用，并有一定的余量。不允许因破碎原料供应不及时影响生产。

15．巡料操作工在上料过程中必须随时注意计量传感器及计量皮带的运行情况，操作过程中不允许碰撞计量器具及其它运行设备。并保持计量器具及运行设备周围整洁、无杂物，不允许使用的工具掉入配料仓。

六、电炉供电及电极操纵

1．一般，对一定功率的电炉来讲，在保证炉况良好、输入功率较高的前提