一．选择

1 切削加工时，须有一《二》个进给运动的有 (A)《BD》 A 刨斜面 B 磨外圆 C 铣斜齿 D 滚齿

2切削运动中，具有间歇《往复》运动特点的机床有。 (BF)《CF》 A 车床 B 插床 C 磨床 D 镗削 E 拉床 F 刨床

3 调整好切削用量后，（C）过程中切削宽度、切削深度是变化的 A 车削 B 刨削 C 铣削 D 镗削

4. 切削区切削温度的高度主要取决于。 (A、C)

A 切削热产生的多少 B 切屑的种类 C 散热条件 D 切屑的形状。

5自动化加工中常以作为衡量材料切削加工性能的指标。 (B) A 刀具耐用度 B 断屑难易程度 C 切削力的大小 D 已加工表面质量

6改善材料的切削加工性的方法有：。 (ABE)

A 退火 B正火 C 淬火 D改变零件结构 E 使用性能优良的切削液

7精车时，为了提高表面质量，应选用的切削速度。 (C) A 中、低速 B中、高速 C 低、高速

8钻床钻孔易产生精度误差。 (A) A 位置 B 形状 C 尺寸

9.刨削由于，限制了切削速度的提高。 (A)

A 刀具切入切出时有冲击 B 回程不工作 C 单刃刀具

10. 铣削较薄零件时，夹紧力不能太大，常采用铣加工。 (C) A逆铣 B 端铣 C 顺铣 D 均可

11磨削加工能够加工硬度高的材料是因为（AC）

A磨粒硬度高B砂轮硬度高C砂轮具有自锐性D砂轮组织紧密 12扩孔加工精度比钻孔加工精度高的原因（BCF）

A切削速度快 B刀具刚性好 C刀齿多 D进给量小 E有矫正刀齿 F背吃刀量小 13洗削齿轮的特点是一把刀具可以加工（BG）

A不同模数B 相同模数 C任意模数 D任意齿数 E相同齿数 F不同齿数 G一定齿数段 14淬火应在（B）之后，（C）之前

A粗加工B 半精加工C 精加工 D光整加工 15. 数控机床常用于场合。 (ADF)

A 多品种小批量; B 大批量; C 形状简单零件 D 形状复杂零件 E 刚性生产系统; F 柔性制造系统

16. 数控机床按其运动轨迹控制方式不同可分为。 (BCE)

A开环控制; B直线控制; C点位控制 D 闭环控制 E连续轮廓控制; F半闭环 17. 数控机床按其伺服控制方式不同可分为。 (ADF)

A开环控制; B直线控制; C点位控制 D 闭环控制 E连续轮廓控制; F半闭环 18. 闭环控制与半闭环控制的区别在于： (D)

A 反馈装置安装在丝刚上; B有无反馈装置; C反馈装置安装在传动链的末端 D 反馈装置安装的位置不同 19. 闭环控制的数控系统是指：。 (C)

A 反馈装置安装在丝刚上; B有无反馈装置; C反馈装置安装在传动链的末端 D 反馈装置安装的位置不同

20. 常用点位控制的数控机床有。 (BD) A 车床 B 钻床 C 铣床 D 冲床 E 刨床。

21. 车削的特点是。 (C)

A 等面积、断续切削 B 变面积、断续切削 C 等面积连续切削 D 变面积断续切削 22为了提高车削的生产效率常采用。 (AD)

A 高速切削 B 连续切削 C 精细车削 D 强力切削 23. 磨削硬材料要用砂轮。 (B) A 硬 B 软 C 软硬均可 24. 纠正钻偏的措施是采用。 (BC) A 磨孔 B扩孔 C 镗孔 D 拉孔 E 铰孔 25. 可用于加工内键槽的机床有。 (BC)

A立铣床 B 插床 C 拉床 D 镗床 E 牛头刨床 F 摇臂钻 26逆铣是指铣削力的（C）分力与工作台进给方向相反。 A轴向 B 径向 C 水平 D 垂直

27铣削时，丝杠间隙一般存在于进给运动方向的。 (A) A 前方 B 后方 C 前后均有

28. 同一把螺纹车刀可以用来车螺纹。 (D) A 左旋 B 右旋 C 任意旋向 D 某一旋向 二填空

1镗床镗孔时，主运动是镗刀连续转动。

2切削过程中，主运动是切下切屑的运动，其特点是速度快 2. 拉床的切削运动是拉刀移动

3后角主要作用是减少刀具后刀面与工件表面间的摩擦，并配合前角改变切削刃的强度锋利程度 4低速精车用高速钢;高速铣削平面的端铣刀用硬质合金。 5高速精车钢件用硬质合金;拉削的拉刀用高速钢。

6影响刀具切削性能的主要因素有刀具切削部分的材料、角度和结构。 7通常用变形系数来表示切削过程的变形程度? 8减小切屑变形的措施主要有增大前角、提高切削速度 9刀具耐用度是指刀具在两次刃磨间的切削总时间。

10影响积屑瘤形成的主要因素有工件材料的力学性能、切削速度和冷却润滑条件等

11当切削面积不变时，增加切削深度，减小进给量会使切削力增加，切削温度降低，刀具耐用度提高。 12当切削面积相等时，主偏角越小，背向力越大 13粗车时，为了提高生产效率，应选择大的背吃刀量;大的进给量;中等适度的切削速度。 14零件切削加工后的质量包括加工精度和表面质量 15加工精度通常包括尺寸精度、形状精度和位置精度 16衡量粗加工的切削加工性的指标是切削力 17超声波加工主要用于硬脆材料的加工

18利用机械能以外的其它能源进行加工的方法叫特种加工

19常用的特种加工方法有哪些电火花加工、激光加工、超声波加工、电化学加工、电子束加工、离子束加工、快速原型制造、水射流加工等

20特种加工与机械加工显著的不同点有所利用的能源不同;切削力小或无切削力;工件材料硬度可以高于刀具材料硬度等

21快走丝电火花线切割加工中，电极丝作往复的高速移动的运动。

22电火花加工有哪些种类的加工方法有电火花成型、穿孔加工、电火花线切割加工、电火花磨削、电火花高速打小孔、电火花表面强化、电火花刻字等。 23电火花加工主要是利用热能电能进行材料去除的

24超声波加工是利用声能机械能进行材料去除机械能的。

25激光加工是利用光能热能进行材料去除的热能

26适用于加工金属工件微小孔径的特种加工方法有电子束加工激光加工电火花加工 27精密加工淬火后的工件可用珩磨、研磨、激光加工、离子束加工、电解加工等加工方法 28.钻削工作条件差的“三难”指的是：切入难、排屑难和散热难。

29. 钻孔加工精度低是由于钻头结构上的刚性差、对中性差、导向性差造成的

30. 磨削加工精度高是因为机床具有机床结构刚性好，可微量调节，机床运动平稳等特点。 31数控机床最适合应用中小批量零件的自动加工;复杂形面的加工;加工质量稳定的场合 32钻孔防止钻偏的措施有预钻孔和钻模(套)

33拉削能加工工件平面，圆)孔、花键孔、齿轮、T形槽、燕尾槽等的表面。 34.花键孔可以采用插孔拉孔 加工 35. 螺纹加工方法中，效率最高的加工方法是滚压或搓丝 36螺纹加工方法中，精度最高的加工方法是磨或研磨

37.齿形常用加工方法中，磨齿的加工精度最高，铣齿的加工精度最低。 38齿形常用加工方法中，滚齿的生产率最高，铣齿的生产率最低。 三．判断。

1拉削加工时，机床无需进给运动。 (√)

2一般来说，刀具材料的硬度越高，强度和韧性就越低。 (√) 3制造成型刀具和形状复杂刀具常用的材料是高速钢。 (√) 4经济精度是指在正常操作条件下所能达到的精度。 (√) 5车削细长轴时，为避免工件变形，常使用90゜偏刀切削。 (√) 6 车削可以进行有色金属零件的精加工。 (√) 7车床钻孔易产生形状精度误差。 (√) 8车床切断工作时，工作后角变小(√) 9采用同一砂轮可以磨削不同直径的孔。 (√)

10刀具主偏角的减小有利于改善刀具的散热条件。 (√) 11金属切削过程的实质为刀具与工件的互相挤压的过程 (√)

12在其他条件不变时，变形系数越大，切削力越大，切削温度越高，表面越粗糙。 (√) 13影响切削力大小的首要因素是工件材料。 (√)

14增加刀具前角，可以使加工过程中的切削力减小。 (√) 15铸铁、青铜等脆性材料时，一般不用切削液。 (√) 16调整材料的化学成份，可以改善材料的切削加工性。 (√) 17.开环控制和闭环控制的区别在于有无反馈装置 (√) 18纠正钻偏的应采用扩孔或镗孔。 (√)

19精密加工塑性大的有色金属外圆表面，适宜的加工方法是精细车。 (√) 20精加工的切削加工性的指标是切屑排出方向。 (╳) 21加工质量是指加工时所能获得的表面质量。 (╳) 22高速钢是当前最典型的高速切削刀具材料。 (╳)

23硬质合金是最适合用来制造成型刀具和各种形状复杂刀具的常用材料。 (╳) 24床上的挂轮架和进给箱的速比一定时，如主轴转速变快，此时进给量加快。 (╳) 25使用数控机床可以提高零件的加工质量。 (╳) 26钻孔易产生轴线偏斜的原因就是钻头刚性差。 (╳) 27钻—扩—铰是加工各种尺寸孔的典型加工工艺。。 (╳) 28周铣时，同时工作的刀齿数与加工余量有关。 (√) 29端铣时，同时工作的刀齿数与加工余量有关。 (╳)

30端铣时，切削层厚度保持不变。 (╳)

31因为铣床丝杠传动有间隙，采用顺铣法铣削时，工作台会窜动。 (√)

32. 周铣法适应性较广，除加工平面外，还可以加工沟槽、齿形和成形面等。 (√) 33机械加工工艺过程中，用粗基准安装是必不可少的。 (√) 34粗基准就是粗加工中用的定位基准面。 (╳) 35基准统一就是设计基准与工艺基准应尽量统一。 (√)

四．简答

1. 机夹可转位式车刀有哪些优点?

a无焊接、刃磨缺陷，切削性能提高b刀片无须重磨，可使用涂层刀具

c 减少调刀时间，提高效率d刀杆使用寿命长，节约材料及其制造费用 e在一定条件下，卷屑、断屑稳定可靠。

2. 加工硬化对加工过程有哪些影响?

1 加剧刀具磨损、2 增大已加工表面的残余应力、3 疲劳寿命降低 3. 影响加工精度的主要因素有哪些?

机床的传动和运动精度、夹具的制造精度、定位精度、刀具的形状、尺寸精度与安装精度等。

4. 影响表面粗糙度的因素有哪些?

刀具角度、切削用量、加工方法、切削液等 5. 提高生产率的途径有哪些?

提高毛坯的制造精度、合理选择切削用量、选用高效机床、使用先进的工、夹、量具等、改进工艺、

改进管理、妥善安排和调度生产等

6．你认为缩短辅助工艺时间可采用的措施有？ 多件安装，采用复合刀具，减少测量次数等

7.你认为缩短基本工艺时间可采用的工艺措施有？

提高坯质量;减小加工余量;合理选择切削用量;减少走刀次数等

8. 加工中降低表面粗糙度值的措施有？

减小刀具副偏角;采用低、高速切削、选用精加工方法等

9、金属切削过程中切削热的来源？，为减小切削热、降低切削温度，可采取哪些撒施？ （1）加工表面和已加工表面所发生的弹性变形或塑性变形产生的热量； （2）切屑与刀前面之间的摩擦而产生的热量； （3）工件与刀具后面之间的摩擦所产生的热量。

（1）合理选择切削用量、刀具材料及角度，以减小切削热量及利于散热；

（2）应用冷却润滑液带走切削过程产生的热量，使切削温度降低；同时冷却润滑液还能有效减小刀具与

工件的摩擦，减小切削热量。

10. 为什么端铣法比周铣法加工效率高?

1端铣刀直接安装到铣床的主轴端部，悬伸长度较小，刀具系统的刚度好。可采用较大的切削用量。 2端铣刀可方便地镶装硬质合金刀片，而圆柱铣刀多采用高速钢制造，所以端铣时可采用高速铣削。

3端洗时可以利用修光刀齿修光已加工表面，端面可以到到很小的粗糙度。 11. 简述研磨的特点。(三条以上)

1研磨速度较低，压力较小，切削力和切削热也小; 2可以达到很高的精度和很小的表面粗糙度; 3研磨只

能去除很小的余量; 4能部分纠正形状误差，但不能纠正位置误差5适用范围广。各种材料、各种批量。6方法简单可靠，对设备要求低7手工研磨生产效率低，劳动强度大 12简述前角、后角的改变对切削加工的影响。

在主剖面内测量的前刀面与基面之间的夹角为前角。适当增加前角，则主切削刃锋利，切屑变形小，切

削轻快，减小切削力和切削热。但前角过大，切削刃变弱，散热条件和受力状态变差，将使刀具磨损加快，耐用度降低，甚至崩刀或损坏。

在主剖面内测量的主后刀面与基切削平面之间的夹角为后角。后角用以减少刀具主后刀面与零件过度表

面间的摩擦和主后刀面的磨损，配合前角调整切削刃的锋利程度与强度；直接影响加工表面质量和刀具耐用度。后角大，摩擦力小，切削刃锋利。但后角过大，将使切削刃变弱，散热条件变差，加速刀具磨损。

13. 数字控制与机械控制相比，其特点是什么?

答：柔性高，生产准备时间较短;机床利用率高;生产效率高;加工精度高 14什么是成组技术?

答：成组技术就是将各种产品中加工工艺相似的零件集中在一起，扩大零件的批量，减少调整时间和

加工时间的技术。 15.什么是纳米技术?

纳米技术是指0.1 -- 100 nm(0.0001-- 0.1μm)的材料、设计、制造、测量、控制和产品的技术。 16什么是主运动？什么是进给运动？各自有何特点？

使零件与刀具之间产生相对运动以进行切削的最基本运动称为主运动。主运动的速度最高，所消耗的功

率最大。在切削运动中，主运动只有一个。它可由零件完成，也可以由刀具完成，可以是旋转运动，也可以是直线运动。

不断地把被切削层投入切削，以逐渐切削出整个零件表面的运动，称为进给运动。进给运动一般速度较

低，消耗的功率较少，可有一个或多个运动组成。它可以是连续的，也可以是间歇的。 对位置，这就是定位。

17简述铣削工艺特点。

1运动连续、切削断续 2切削过程不平稳，容易产生振动3生产效率高4刀齿散热条件好 (其中三条即可) 18. 粗加工的主要目的是什么?

答：切除各加工表面上大部分加工余量，并完成精基准的加工。 19. 精加工的主要目的是什么

答：获得符合精度和表面质量要求的表面。

20试述拉削加工生产效率高的原因。

1.机床在一个行程内可完成粗、半精、精加工 2.拉刀为多刃刀具，多个刀刃同时切削

3.刀具、工件均为浮动安装，缩短了辅助工艺时间

21. 简述刨削加工效率低的原因。

答：1中低速切削;2单刃切削;3回程不工作。 22. 简述刨削工艺特点。

答：1机床简单，操作方便，成本低;2半精加工;3生产率低

23. 拉孔表面粗糙度值低的原因是什么?

答：1.机床传动系统简单，且为液压传动，平稳无振动 2.切削速度低，可避免积屑瘤，

3.拉刀多刃，且有修光刃，加工残留面积小。

24常用螺纹加工方法有哪些?

车螺纹、铣螺纹、攻丝、套扣、磨螺纹、拉削螺纹、搓螺纹、滚压螺纹等。 (5种即可)

25齿轮加工方法有哪些? 答：铣齿、刨齿、拉齿、滚齿、插齿、磨齿、剃齿、珩齿、研齿、铸齿、线切割等。

26加工阶段划分的意义是什么？（P75） 27机床夹具的组成部分及其作用？（P1

加工方案

1紫铜小轴Φ30h7，Ra0.8μm，该外圆的加工方案是：粗车—半精车---精细车 2. 45钢Φ31h8，Ra0.4μm，调质，其加工方案是：粗车---调质---半精车---磨削

3 30钢轴套Φ50h6，Ra0.2μm，表面淬火，其加工方案是：粗车—半精车---淬火---粗磨---精磨 4 45钢Φ40h10，Ra6.3μm，正火，其加工方案是：正火----粗车—半精车 5. IT6级中小尺寸孔的加工方案是。 (钻—扩—铰)

6. 加工Φ20H7孔，淬火，表面粗糙度Ra0.4μm，其加工方案是 (钻—扩—淬火—磨削) 7. Φ20H7，HT200齿轮轴孔， Ra1.6μm，单件生产的加工方案是。(钻—扩—铰) 8Φ100H8，Ra0.8μm，套孔，调质，其加工方案是。(粗镗—精镗)

9. 小批生产ZL104(铸铝)套Φ35H8，Ra1.6μm，其加工方案是。((钻—)扩—铰)或((钻—)粗镗—精镗) 10淬火后的孔硬用方法加工。 (磨削)

11. 未淬火的中小孔精加工应采用 (铰孔、拉孔)

12. 加工10件，变速箱轴承孔Φ62J7，Ra0.8μm，其加工方案是 (粗镗—半精镗—精镗)

13 10000件铸铁齿轮轴孔加工，Φ50H7，Ra0.8μm，其加工方案是 (拉削)或(扩-粗磨-精磨)前面不能有钻削 14对零件上加工Φ25，Ra0.4μm的调质孔，在钻孔后还应进行。 (调质—半精镗—精镗或磨削)