质量通病、质量缺陷防治与处理方案 下载本文

(2)脱模剂涂刷不匀或漏涂,或涂层过厚。

(3)使用了废机油脱模剂,既污染了钢筋及混凝土,又影响了混凝土表面装饰质量。3.5.3防治措施

(1)拆模后,必须清除模板上遗留的混凝土残浆后,再刷脱模剂。

(2)严禁用废机油作脱模剂,脱模剂材料选用原则应为,既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。

(3)脱模剂材料宜拌成稠状,应涂刷均匀,不得流淌,一般刷两度为宜,以防漏刷,也不宜涂刷过厚。

(4)脱模剂涂刷后,应在短期内及时浇筑混凝土,以防隔离层遭受破坏。 3.6模板未清理干净 3.6.1现象

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾,拆模后发现混凝土中有缝隙,且有垃圾夹杂物。

3.6.2原因分析

(1)钢筋绑扎完毕,模板位置未用压缩空气或压力水清扫。 (2)封模前未进行清扫。

(3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔,或所留位置不当无法进行清扫。 3.6.3防治措施

(1)钢筋绑扎完毕,用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。 (2)在封模前,派专人将模内垃圾清除干净。

(3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔,预留孔尺寸≥100mm×100mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

3.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔 3.7.1现象

由于封闭或竖向的模板无排气孔,混凝土表面易出现气孔等缺陷。高柱、高墙模板未留浇捣孔,易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。

3.7.2原因分析

(1)墙体内大型预留洞口底模未设排气孔,易使混凝土对称下料时产生气囊,导致混凝土不实。

(2)高柱、高墙侧模无浇捣孔,造成混凝土浇灌自由落距过大,易离析或振动棒不能

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插到位,造成振捣不实。

3.7.3防治措施

(1)墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔,使混凝土浇筑时气泡及时排出,确保混凝土浇筑密实。

(2)高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔,以便于混凝土浇灌和振捣。 3.8模板支撑选配不当 3.8.1现象

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当,结构混凝土浇筑时产生变形。 3.8.2原因分析

(1)支撑选配马虎,未经过安全验算,无足够的承载能力及刚度,混凝土浇筑后模板变形。

(2)支撑稳定性差,无保证措施,混凝土浇筑后支撑自身失稳,使模板变形。 3.8.3防治措施 (1)

时,应对支承系统进行必要的验算和复核,尤其是支柱间距应经计算确定,确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

(2)木质支撑体系如与木模板配合,木支撑必须钉牢楔紧,支柱之间必须加强拉结连紧,木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定。荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作,用扒钉固定好。

(3)钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求,并能保证安全承受施工荷载。钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式,其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式),同时应加设斜撑和剪刀撑。

(4)支撑体系的基底必须坚实可靠,竖向支撑基底如为土层时,应在支撑前对土层进行加固。

四、混凝土工程质量通病预防技术措施及处理方法 4.1轴线、尺寸偏差 4.1.1产生原因

(1)模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板变形和位移。 (2)模板自身变形,支撑不牢,支撑点基土下沉。

(3)混凝土浇筑时一次投料过多,一次浇筑高度超过规定,使模板变形。

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(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。 (5)施工测量放线有误。

(6)混凝土浇筑顺序不当,造成模板倾斜等。 4.1.2预防措施

(1)模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整。

(2)模板要有模板施工方案,方案要经过计算,保证足够刚度、强度和稳定性。 (3)下料高度不大于2m。

(4)振捣时振捣棒不要接触模板。

(5)浇筑混凝土前,要对构件的轴线和几何尺寸进行反复检查核对,确保轴线、尺寸准确无误。

4.1.3处理方法

整体歪斜、轴线位移偏差不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理。偏差较大时,需经有关部门检查认定,并共同研究处理方案。

4.2混凝土结构裂缝 4.2.1产生原因

(1)模板及其支撑不牢,产生变形或局部沉降。 (2)混凝土和易性不好,浇筑后产生分层,出现裂缝。 (3)养护不好引起裂缝。 (4)拆模不当,引起开裂。

(5)大体积混凝土由于水化热,使内部与表面温差过大,产生裂缝。 (6)构件受力过早或超载引起裂缝。 (7)基础不均匀沉降引起开裂。 (8)设计不合理或使用不当引起开裂等。 4.2.2预防措施

(1)模板使用前要经过计算,保证有足够的刚度、强度和稳定性。 (2)加强混凝土早期养护,浇灌完的混凝土要及时养护。

(3)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案,避免出现施工缝。

(4)加强施工管理,混凝土施工时应结合实际条件,采取有效措施,避免混凝土早期受到冲击。

4.2.3处理方法

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对结构构件承载能力无影响的细小裂缝,可将裂缝处加以冲洗,用水泥砂浆抹补。当裂缝较大、较深时,应将裂缝附近混凝土凿成V型凹槽,扫净并湿润,先刷一道水泥砂浆,然后用1∶2水泥砂浆分2~3层涂抹,总厚度在10~20mm,压实抹光,并加强养护。

4.3混凝土蜂窝、麻面、孔洞 4.3.1产生原因

(1)模板接缝不严,板缝处漏浆。

(2)模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂。 (3)混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实。

(4)混凝土搅拌不均,和易性不好,混凝土入模时自由倾落高度过大产生离析。 (5)混凝土搅拌时间短,加水量不准,混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,形成蜂窝。

(6)混凝土没有分层浇灌,下料不当,造成混凝土离析,出现蜂窝麻面等。 4.3.2预防措施

(1)混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性,模板应清洗干净并用清水湿润,不留积水,并使模板缝隙膨胀严密。

(2)混凝土浇筑高度一般不超过2m,超过2m时要采取措施,如用串筒等进行下料。 (3)混凝土入模后,必须掌握振捣时间,一般每点振捣时间约20~30秒(根据振点密度及振捣机械的功率调整),使混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆且呈水平状态,混凝土将模板边角部分填满充实。

4.3.3处理方法

(1)麻面主要影响使用功能和美观,应加以修补,将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平。 (2)如果蜂窝较小,可先用水洗刷干净后,用1∶2或2∶5水泥砂浆修补。 (3)如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护。

(4)如果是孔洞,凿去疏松软弱的混凝土,用压力水管或钢丝刷洗刷干净,支模后,涂纯环氧水泥浆进行封闭处理或用压力灌浆。孔洞较严重时,则要经过有关人员研究,制定补强方案进行处理。

4.4露筋 4.4.1产生原因

(1)混凝土振捣时垫块移位或垫块太少,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋。

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(2)构件截面尺寸较小,钢筋过密,遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋。

(3)混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,将钢筋振散发生移位,造成露筋等。 4.4.2预防措施

(1)钢筋混凝土施工时垫足垫块,固定好,同时保证保护层厚度。

(2)钢筋较密集时,要选配适当石子,以免石子过大卡在钢筋处。如遇普通混凝土难以浇灌时,可采用细石混凝土。

(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋,防止钢筋变形位移。 4.4.3处理方法

,用1∶2或1∶2.5水泥砂

浆抹压平整。

4.5混凝土缺棱掉角 4.5.1产生原因

(1)木模板未充分湿润或浇水不够。 (2)混凝土浇筑后养护不好。混凝土强度低。 (3)木模板吸水膨胀,边角被拉裂。 (4)拆模时过于大力,棱角被刮掉。 (5)低温施工过早拆掉侧面非承重模板。 (6)混凝土浇筑前模板未涂隔离剂或涂刷不均匀。 4.5.2预防措施

(1)混凝土浇筑前将模板充分湿润。 (2)浇筑后要加强养护。

(3)拆模时避免使用蛮力,注意保护棱角。

(4)要在混凝土强度达到1.2N/mm时才拆除侧面非承重模板。 4.5.3处理方法

将松散地方凿除,冲洗干净并用水充分湿润后,用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平,或支好模板用高一级混凝土捣好抹平,并加强养护。

4.6混凝土板面不平整 4.6.1产生原因

(1)混凝土浇捣完后,表面仅用铁揪拍几下未用抹子找平压光。

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