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由零件图可知，其材料为HT200，该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大的应力，要求耐磨的零件。 该零件上主要加工表面为上端面，下底面，左右两端面，2×Φ13孔，Φ20（+0.06~+0.10）孔以及3mm 宽的轴向槽的加工。 其中Φ20（+0.06~+0.10）孔的尺寸精度以及下端面相对于Φ20（+0.06~+0.10）孔轴线的平行度及左右端面的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的转动精度和密封性。因此，需要先以上端面为粗基准加工下端面，再以下端面为精基准加工上端面，最后加工Φ20（+0.06~+0.10）时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。 由《机械加工工艺手册》中有关孔的加工的经济精度机床能达到的位置精度可知，上述要达到的零件结构的工艺性也是可行的。 根据零件材料确定毛坯为铸件，已知零件的类型为大批量生产，故毛坯的铸造方法用砂型机器造型。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。由《机械加工工艺手册》查得该种铸造公差等级为CT10~11，加工余量等级MA 选择H级。

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三、工艺规程的设计 （一）定位基准的选择： 精基准的选择： 气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则，实现V形块十大平面的定位方式（V形块采用联动夹紧机构夹紧）。 ?20（+0.1——+0.06）mm孔及左右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准统一”的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。 粗基准的选择： 在考虑到以下几点要求，选择零件的重要面和重要孔做基准。 1在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面○的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。 2镗削Φ20（+0.1——+0.06）mm孔的定位夹紧方案： ○ 方案一：用一菱形销加一圆柱销定位两个Φ13mm的孔，再加上底面定位实现，两孔一面完全定位，这种方案适合于大批量生产类型中。 方案二：用V形块十大平面定位 V型块采用联动夹紧机构实现对R10的外圆柱表面进行定位，再加底面实现完全定位，由于Φ13mm的孔的加工精度不需要很高，故用做定位销孔很难保证精度，所以选择方案二。 更多精品文档

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（二）制定加工工艺路线 1、表面加工方法的确定 根据各表面加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面及孔的加工方法如下： 加工表面 上端面 下端面 左端面 右端面 2—?13mm孔 3mm 轴向槽 加工方案 精铣 粗铣 粗铣—精铣 粗铣—精铣 钻孔 精铣 ?20（+0.1—+0.006）mm孔 钻孔—粗镗—精镗 因左右两端面均对?20（+0.1—+0.006）mm孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度 2、工艺路线的确定 根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将上端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的精铣放在后面，每一阶段要首先加工上端面后钻孔，左右端面上?20（+0.1—+0.006）mm孔放后面加工。初步拟订加工路线如下：

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（1）、工艺路线方案一： 工序10：铸造 工序20：时效 工序30：粗、精铣50 底面 工序40：粗铣上端面 工序50：钻2-Φ13 通孔 工序60：铣轴向槽 工序70：粗车、半精车、精车左右两Φ32 端面 工序80：钻Φ18 的孔，扩孔至Φ19.8、铰孔至Φ20，倒角 工序90：清洗去毛刺 工序100：验收 工序110：入库 （2）、工艺路线方案二： 工序10：铸造 工序20：时效 工序30：粗、精铣50 底面 工序40：粗铣上端面 工序50：铣轴向槽 工序60：粗车、半精车、精车左右两Φ32 端面 工序70：钻Φ18 的孔，扩孔至Φ19.8、铰孔至Φ20，倒角 工序80：钻2-Φ13 通孔 工序90：清洗去毛刺 更多精品文档

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工序100：验收 工序110：入库 （3）、工艺方案的分析： 上述两个工艺方案的特点在于：方案一与方案二的区别是：方案一把钻2-Φ13 孔放的相对靠前，这样做为后面工序的加工提供了定位基准，节约了夹具设计的 时间，提高了生产效率，故我们采用方案一： 具体的工艺过程如下： 工序10：铸造 工序20：时效 工序30：粗、精铣50 底面 工序40：粗铣上端面 工序50：钻2-Φ13 通孔 工序60：铣轴向槽 工序70：粗车、半精车、精车左右两Φ32 端面 工序80：钻Φ18 的孔，扩孔至Φ19.8、铰孔至Φ20，倒角 工序90：清洗去毛刺 工序100：验收 工序110：入库 四、加工工序的计算 更多精品文档