工起点。加工起点常与对刀点重合）走到路线，程序终点(程序终点常与程序起点重合)。

（5）.确定切削深度和宽度，进给速度，主轴转速等切削参数。

（6）.确定加工过程中是否需要提供冷却液，是否需要换刀，何时换刀等。

合理确定数控加工工艺对实现优质、高效和经济的数控加工具有极为重要的作用。

数控加工工艺性，涉及的内容很多： 1. 对零件图纸进行数控加工的工艺分析。

在数控编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的，因此零件图样上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。 2. 零件结构工艺性分析：

零件的结构工艺性分析是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。下面是对数控加工零件的结构工艺性进行分析时应注意的几个问题： （1）.零件的内腔和外形尽可能地采用图统一的几何类型和

尺寸，这样可以减少刀具的规格和换刀次数，有利于编程和提高生产率。

（2）.内槽圆角的大小决定了刀具的直径大小，因此内槽圆角不应过小。 3.1.加工方案：

根据此设计图样可知此零件形状复杂，且要求较高，因此采用三爪卡盘，且两头对调装夹，两头车削。各端对调后，工件的右表面中心为加工原点，编程原点具体方案如下步骤：

一． 加工件2左端，留有Ф25*30的工艺搭子。

说明：此方案根据毛坯给予Ф50*80的要求加工出件2的左端，以保证其右端的尺寸要求，且工艺搭子为右端车椭圆的装夹提供方便。

二．调头夹前方案留下的工艺搭子，车椭圆并保证要求的余量。

三．车床置于手摇方式，手工切削断件2并保证尺寸符号要求。（52mm）.

说明：此方案要求手工切断，其目的在于要求操作者必须结合自己掌握机床的熟练程度及特点。利用数控车床的坐标系保证尺寸要求。

四．加工件1的左端工件用G71与G70为加工并且保证左端 留取Ф36*28的工艺搭子。车椭圆并保证要求余量。

说明：此方案是在车原有的基础上进一步加工，并且要求椭圆的加工只是粗车，留取了一定的加工余量，为车件1右端装夹留取方便，留下o36*28的要求。

五．加工40°槽与加工椭圆左端槽。

说明：40°槽必须保证尺寸，且车椭圆左端槽为更方便加工椭圆，为了因装夹造成的误差的减小提供机会。

六．调头装夹方案4加工后的工件Ф36*28用Ф15的钻头钻个符合图样要求的尺寸。

说明：用钻头钻个长度为32的深孔，保证下个方案镗孔时有着足够的尺寸，并且选用镗刀较合适为宜，且在加工孔时应注意其铁屑排放措施。

七．加工上方案留下的孔，且要精加工

说明：此方案加工是为了在原有的内孔上进行一次扩车。理由与目的在于使件2在旋入内，不会因孔底的狭窄而造成配合的不完全，并且为下个方案的车螺纹提供了足够的走刀路线，以免发生撞刀现象。

八．用螺纹复合循环加工内螺纹

说明：此方案属于内部加工应注意退刀路线的选择，避免一些干扰的因素，且在加工此内螺纹时应注意，在对刀时，要内螺纹有着足够的空间，且在选刀时注意其刀柄与孔之间的关系，千万不能选择大于或正好，注意应小于孔的直径，采取有利于排屑的措施及退刀路线。

九．粗加工件1右端的椭圆，且留一定的加工余量。 说明：此方案的加工是在配合的方案中进行的，要保证装夹，还要保证在精车时的进刀与退刀的适当所选的参数。保证在加工中因配合的轻微抖动而造成的不良影响。

总之，此零件的加工方案，是根据其特点，有着更合适的方案和要求，应在实践中进一步改善，并尝试修改，本设计仅用于本设计使用或阅读者参考。

本设计的零件加工方案步骤有着不同的加工难点的要求，其分析如下： 3.2．加工难点

方案一，此加工是件2的左端，并且留于下一步所需工艺搭子，难点在于保证其尺寸要求。

方案二，在加工椭圆时，其切削的路径与参数要注意。在装夹时工艺搭子的装夹尤为重要。

方案三，在手动切断的情况下，应注意其手摇的进给速度并且难点在于其尺寸的保证，应结合坐标系的显示进行车削。

方案四，在加工件1的左端时，难于其左端的一个球部分的加工，并且要保证其所要的表面。

方案五.40°槽的要求较高，不但要保证其角度的要求，而且注意切槽时的进刀路径选择。

方案六.钻头时铁削的排除，进给速度，孔的尺寸，排屑时注意用匀速进给且选用与孔直径差不多的直径。

方案七.镗孔及孔加工的退刀路线先用钻头钻Ф15的孔长度符合要求，再用镗刀把最小的孔镗接近尺寸，且要求其刀柄在孔内的空间应足够小于孔的空间，再加工循环加工所需形状。

方案八.孔内槽在加工时，其内槽的加工方法应用直刀切，且退刀应避内切槽的刀柄与孔的碰撞。

方案九.加工内螺纹时，切削速度与牙型配置。

方案十.件1右端椭圆其内孔装夹注意其在方案十一时工件旋入 内的正确与找正的方便，在加工椭圆时应注意其进给速度，因为是粗加工，所有要注意留够一定的加工余量。

方案十一.在件2旋入件1时，找正并要求配合充分，应考虑到因振动而造成的振动误差。