及发酵废气（含CO2、H2S等）。

非含卤有机废气分别经收集后引入1套碱洗+水洗+生物滴滤塔三级处理装置预处理；含卤有机废气分别经收集后引入1套树脂吸附装置（由2只并联树脂罐组成，交替使用）预处理；酸性废气分别经收集后引入1套一级碱洗装置预处理；碱性废气分别经收集后引入1套水洗+酸洗装置预处理；以上各股废气经预处理后与储罐等装置收集的无组织废气等合并引入中央废气处理系统，采用水洗塔+氧化塔+碱洗塔三级处理装置处理，各污染物总净化效率分别为：甲醇90%、三乙胺80%、甲苯85%、丙酮65%、THF 70%、DMF 90%、一氯甲烷96%、二氯甲烷96%、三氯甲烷96%、NH3 90%、VOC 80%、HCl 90%、H2SO4 90%、HF 90%，尾气经1根25m排气筒外排。中央废气处理系统尾气中甲醇、甲苯、HCl、H2SO4排放浓度与排放速率可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准要求；NH3排放速率可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准要求；参照上海市《半导体行业污染物排放标准》（DB31/374-2006），VOC排放浓度可满足该标准中表3规定的排放限值要求；三乙胺、THF、DMF、丙酮、一氯甲烷、二氯甲烷和三氯甲烷排放浓度分别为0.5mg/m3、16.11mg/m3、0.71mg/m3、69.64mg/m3、0.01mg/m3、0.024mg/m3、0.043mg/m3，均可满足HJ611-2011附录C中估算模式计算得出的排放环境目标值（即DMEGAH，三乙胺、THF、DMF、丙酮、一氯甲烷、二氯甲烷和三氯甲烷DMEGAH分别为20.7mg/m3、74.25 mg/m3、126mg/m3、261mg/m3、252mg/m3、72mg/m3、40.86mg/m3）。

发酵车间废气主要为CO2、H2S臭气、空气和水，经1套水洗+氧化+碱洗装置处理，对H2S净化效率可达90%，尾气经1根15m高排气筒排放，尾气中H2S排放速率可满足GB14554-93表2标准要求。

锅炉燃煤产生的烟气采用1套水膜碱液脱硫除尘装置进行处理，除尘率可达90%，脱硫效率可达60%，尾气经1根50m高烟囱外排，尾气中烟尘、SO2排放浓度均能满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）二类区Ⅱ时段要求，NOX排放浓度为300mg/m3。

采取加强生产车间通风，储罐呼吸废气收集后通入中央废气处理系统处理，在厂区及化学品仓库、储罐区、污水处理站周围采取绿化等措施，减缓生产车间及化学品存储产生的无组织NH3、H2S、酸雾及有机气体等对厂区周围环境空气的不利影

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响，NH3、H2S指标可满足GB14554-93表1中新扩改二级标准要求，其他污染物指标可满足GB16297-1996表2中无组织排放监控浓度限值要求。

项目建成投产后，全厂外排废气中烟尘、SO2、NOX、甲醇、HCl、H2SO4、HF、甲苯、三乙胺、THF、DMF、丙酮、NH3、VOC、H2S排放量分别为38.13t/a、97.62t/a、76.27t/a、8.78t/a、0.025t/a、0.014t/a、0.0008t/a、2.76t/a、0.22t/a、6.97t/a、0.31t/a、30.09t/a、0.1t/a、31.74t/a、0.012t/a。

（2）废水防治措施

项目废水主要包括：高浓度工艺废水（118.83m3/d，COD、BOD5、NH3-N、SS、TP、甲苯、可吸附有机物、吡啶等污染物浓度较高）、高盐工艺废水（51.2m3/d，主要污染因子为COD、各类有机污染物及NaSO4、ZnSO4、ZnCl2等盐类）、含铬废水（共12.46 m3/d，共有5个合成车间产生含铬废水，主要污染因子为COD、六价铬、总铬等）、低浓度工艺废水（292.8m3/d，污染因子与高浓度工艺废水相同）、废气洗涤废水（240m3/d，主要污染因子为COD、BOD5、NH3-N、SS等）、软水制备废水（144m3/d，主要污染因子为COD、SS等）、地面冲洗废水（14m3/d，主要污染因子为COD、BOD5、NH3-N、SS等）、初期雨水（2790m3/次，主要污染因子为石油类、SS）及生活污水（72m3/d，主要污染因子为COD、BOD5、NH3-N）等。

5个合成车间含铬废水合并采用1套焦亚硫酸钠还原+中和絮凝沉淀装置预处理，对总铬和六价铬的去除效率可达90%，废水经预处理后总铬和六价铬等第Ⅰ类污染物指标可满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的车间或车间处理设施排放口标准要求；高浓度工艺废水采用铁碳微电解+芬顿氧化预处理；高盐废水采用混凝沉淀+过滤+三效蒸发+冷凝工艺预处理（冷凝污水进入下一步处理，蒸馏污盐作为危废处置）；经预处理后的含铬废水、高浓度工艺废水、高盐废水蒸发冷凝水合并经混凝沉淀后与低浓度工艺废水混合，再经混凝沉淀+厌氧+一级接触氧化工艺处理，出水与生活污水合并继续经二级接触氧化+混凝沉淀+气浮+化学氧化+砂滤等工艺处理后外排。在园区污水处理厂正式验收前，外排废水中各污染物排放浓度经处理后均满足GB8978-1996表4中一级标准要求及《化学合成类制药工业废水污染物排放标准》（GB21904-2008）表2中标准限值要求；园区污水处理厂正式验收后，项目废水可经预处理达到纳管标准（pH值6～9、CODcr≤500mg/L、BOD5≤300mg/L、SS≤400mg/L、NH3-N≤35mg/L、色度≤80稀释倍数、TP≤4mg/L、溶解性固体≤1000mg/L、

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硫酸盐≤600mg/L、挥发性酚≤1mg/L、苯胺≤5mg/L）后经污水管网排入污水处理厂，经处理达到GB8978-1996表4中一级标准后排入乐安河；项目单位产品排水量为822m3/t，小于GB21904-2008规定的单位产品基准排水量。

项目废水厂区总排口设置废水在线监测装置，监测因子为pH值、流量、NH3-N、COD等；同时在含铬废水预处理装置排口设置废水在线监测装置，监测因子为pH值、流量、总铬等。

项目废水排放量为28.36万m3/a，外排废水中COD、NH3-N、六价铬和总铬年排放量分别为28.4t、4.3t、1.902kg和5.607kg。

（3）噪声防治措施

项目主要高噪声设备有压滤机、离心机、空气压缩机、冷却塔、冷冻机组、各类风机、真空泵及物料泵等，其等效连续A声级值在70～90dB(A)之间。

通过选用低噪声设备，采取减振、消声、吸声、隔声等措施，可有效减缓生产噪声对厂界声环境的影响，厂界昼、夜间噪声值可控制在《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类区标准范围内。

（4）固体废物处置措施

项目生产过程产生的固废主要有：锅炉燃煤灰渣（6355.39t/a）、一般废水处理污泥（432t/a）等一般工业固废；废催化剂（HW02，18.51t/a）、废活性炭（HW02，31.6t/a）、高沸物（HW02，211.8t/a）、硅藻土（HW02，2.23t/a）、废生成物料（HW02，459.91t/a）、废菌丝体（HW02，797.91t/a）、废包装材料（HW49，76.6t/a）、含铬废水处理污泥（HW42，18t/a）；及生活垃圾（135t/a）。

锅炉燃煤灰渣外售综合利用；废催化剂、废活性炭、高沸物、硅藻土、废生成物料、废菌丝体、废水处理污泥等危险废物定期交由有相应资质的单位回收利用或妥善处置；一般废水处理污泥干化后与生活垃圾定期交由当地环卫部门清运。

在厂区西北角设置1座危废暂存库，占地面积约500m2，最大存贮容量按3个月产生量设计，暂存库严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）中的贮存设施设计原则、危废堆放规范等相关要求进行设计、建造和管理，各类危废采用密封加盖容器或者具有内衬塑料袋的编织袋包装后分区堆放，库房密闭，防风、防雨和防晒，暂存库周围设置导流渠，地面作防渗处理。同时在锅炉房旁设置1座一般固废暂存库，占地面积约100m2，最大存贮容量按1周产生量设计，暂存库

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按《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）要求进行设计、建造和管理，地面与裙角做防渗处理，库房应防风、防雨。

（5）地下水污染防治措施

为防止建设项目废水、物料下渗对地下水造成污染，对生产车间、化学品原料仓库、储罐区地面等场所进行硬化并采取防腐、防渗处理，反应釜、储罐等装置架空布设；对废水收集处理系统的收集池、反应池、沉淀池、应急池等场所采取防腐、防渗漏措施；固废暂存库设置封闭雨棚或设于厂房内，地面作防渗处理；防止物料及污水渗漏造成地下水污染。同时加强日常环境管理，确保防护及防渗设施完好，防止物料及污水渗漏造成地下水污染。

3.3对环境敏感区的主要环境影响和预测评价结果

建设项目评价范围内无风景名胜区、自然保护区、森林公园、饮用水源地等环境敏感区。

3.4环境风险分析预测结果、风险防范措施及应急预案

报告书预测（SCREEN估算模式）结果表明，正常工况下，项目外排废气中的SO2、NOx、甲醇、丙酮、三乙胺、NH3、H2S、THF、吡啶最大地面浓度占标率分别为10.91%、17.72%、0.29%、3.65%、2.64%、19.66%、62.44%、3.84%、28.91%。SO2、NOx最大地面浓度满足GB3095-1996二级标准要求，甲醇、丙酮、NH3、H2S、吡啶最大地面浓度均可满足TJ36-79居住区大气中有害物质最高容许浓度限值要求，三乙胺、THF最大地面浓度可满足按照HJ611-2011附录C中估算模式计算得出的周围环境目标值（AMEGAH）。

枯水期正常排放时，排放口下游水质中COD、NH3-N的预测值（叠加背景值）分别低于20mg/L和1.0mg/L，均可满足GB3838-2002中Ⅲ类标准要求，不会改变乐安河纳污水域的现有水体功能。

在采取噪声防治措施后，厂界四面及东北厂界昼夜间等效连续A 声级值均可满足GB12348-2008中3类区标准要求。

（6）环境风险防范措施

项目主要环境风险为甲醇、丙酮、甲醛、二氯甲烷、盐酸、甲苯、三乙胺、四氢呋喃、二甲基甲酰胺、铬酐、乙酸乙酯、氟化氢、高氯酸、氨水、乙醇等化学危险品在储存和使用过程中产生泄漏及生产废水事故排放引发的风险。

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据《危险化学品重大危险源辩识》（GB18218-2009），项目危险化学品储存及使用单元构成重大危险源；据报告书预测，项目最大可信事故风险值为2.5×10-5，低于化工行业可接受风险值（5.4×10-5）。严格按照《危险化学品安全管理条例》加强危险化学品物料在储运及使用过程中的管理；加强车间通风，尽可能采用负压操作，防止各类危险化学品无组织泄漏；保持各设备及管道密封，经常检查易造成腐蚀的部位，防止有害物质“跑、冒、滴、漏”；对因超温超压可能引起火灾爆炸危险的设备，应设置自动报警系统，并设事故连锁紧急停车系统等保护装置，配置防火器材；各装置含有毒物料的工段现场设有喷淋洗眼器、洗手池，配备防毒面具和自给式呼吸器等防范用品等。选用合格的储罐，在储罐区做地面防渗，在周围设置围堰、备用储罐，各生产车间的中转罐上设有进料控制阀，防止过量输料导致溢漏。严格按照规划设计布置物料储存区，危险化学品贮存的场所必须是经公安消防部门审查批准设置的专门危险化学品库房，露天液体化工储罐必须符合防火防爆要求；防火间距的设置以及消防器材的配备必须通过消防部门审查认可，并设置危险介质浓度报警探头。

在厂区污水处理站旁设置1座事故应急池，设计容积3300m3。另外，在5个使用含铬物料的合成车间各设置1个含铬废水事故池，其中合成车间二事故池容积为10m3，其他4个合成车间事故池容积为2m3。一旦发生危险化学品泄漏等事故或者生产废水处理设施发生故障时，及时启用含铬废水事故池和事故应急池收集泄漏化学品及生产废水，杜绝事故废水直接排放。制订完善的风险应急预案并定期进行应急救援演练，发生原料、物料泄漏时，迅速撤离泄漏污染区无关人员至安全区并启动应急预案，及时上报当地政府。

综上所述，以上环保措施是可行的。根据环境影响预测结果，项目的环境影响是可接受的。

3.5环境保护措施的技术、经济论证结果

项目废水、废气及设备噪声分别经治理后，均可达到国家有关排放标准的要求；固体废物均可得到综合利用和妥善处置。 3.6建设项目对环境影响的经济损益分析结果

本项目采取污染治理措施后，可年削减CODcr排放量：5687.2.48吨；可年削减

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