CRTSⅠ型轨道板铺设施工工法
张旭 刘衍文
1、前言
CRTSⅠ型板式板式轨道施工的基本特点是从下至上，这样，所有施工误差最后都会累计到轨面上。因此，在路基、桥涵和隧道等线下工程的高质量、高稳定的基础上构筑高精度、高质量的板式轨道是其关键技术。轨道板的铺设施工是一定要把握住各道工序的施工控制测量，始终坚持精心施工、精细施工和向1mm挑战，一切工序都必须坚持该原则。结合哈大线轨道板铺设工艺性试验段和上道施工经验，总结形成此施工工法。 2、工法特点
1)、此工法施工效率高、每日可达200m/单线；
2)、轨道板灌注后位移及上浮可控，能够满足轨道板的铺设精度；
3)、施工主要设备都考虑到其他工程的兼用性，工装简单，大大降低施工成本； 4)、机械化程度高，操作人员相对较少。 3、适用范围
本工法适用于CRTSⅠ型轨道板的铺设，也可用于CRTSⅡ型轨道板的施工。 4、工艺原理
轨道板铺设mm级的精度要求如何保证，CPⅢ建网、测设精度均可满足精度要求，因此精度要求的保证关键在于轨道板精调过程、CA砂浆灌注前后的精度保持，CA砂浆的生产和灌注质量。本工法轨道板的纵向精度在初铺时来完成，轨道板精调采用高精度双向千斤顶，直线段采用专用防上浮工装，曲线段内侧采用防侧滑防上浮集成的专用工装和外侧采用防上浮工装保证砂浆灌注前后的精度，防止CA砂浆灌 注施工过程中产生位移和上浮。CA砂浆拌制采用专用砂浆车，转运斗运输砂浆，灌注采用特制灌注斗施工。
5、工艺流程及操作要点 5.1、工艺流程图
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砂浆基本配合比 轨道吊装初铺 轨道板精调 防上浮、防侧移工装安装 底座验收交接 底座清理 施工准备 轨道板验收交接 轨道板运输
砂浆施工配合比
原材料进场检验
砂浆拌制 砂浆袋铺设 砂浆灌注 凸台与板间间隙清理 砂浆质量管理
砂浆检验
灌注袋铺设
树脂制备
树脂灌注 清理检查
5.2具体操作过程及要点 5.2.1、底座混凝土验收
①当路基和桥上底座板混凝土施工完成，且达到交验条件时，由相关单位组织底座板施工单位与铺板单位进行底座板验收交接工作，对底座板外观尺寸及相应资料进行复核。
② 底座混凝土结构应表面平整，颜色均匀，没有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
③底座外形尺寸允许偏差如下表
序号 项 目 允许偏差（ｍm） 2
1 2 3 4 顶面高程 宽度 中线位置 平整度 +3，-10 ±10 3 10mm/3m 5.2.2、凸形挡台外形尺寸允许偏差如下表
序号 1 2 3 项 目 圆形挡台的直径 半圆形挡台的直径 中线位置 允许偏差（ｍm） ±3 ±2 3 5.2.3、轨道板外观质量应符合下表
序号 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 肉眼可见裂纹（预应力轨道板） 承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等） 锚穴部位表面缺陷（裂纹、脱层、起壳等） 其他部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等） 轨道板四周棱角破损和掉角 预埋套管内混凝土淤块 轨道板侧面露筋 允许偏差（mm） 不允许 长度≤20、深度≤5 不允许 长度≤80、深度≤8 长度≤50 不允许 不允许 5.2.4、轨道板交接质量检验及存放 ① 轨道板制造厂应对每块轨道板编号，并提供《轨道板制造技术证明书》，进场时应对照设计图纸复核轨道板型号。
② 轨道板交接时应检查轨道板外观质量、外形尺寸，其外形尺寸偏差如下表
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 项 目 长度 宽度 厚度 两侧螺栓孔的中心间距 单侧螺栓孔的中心间距 半圆缺口部位的直径 四角承轨台水平 平整度 中央翘曲量 位置 预埋套筒 垂直度 允许偏差（mm） ±3 ±3 +3、 0 ±1 ±1 ±3 ±1 ≤3 ±1 。≤1 5.2.5、轨道板吊装及运输
① 轨道运输，施工前应对行驶路线进行调查，确保最不利的限界可以满足运输需要，并尽量选择较平顺的道路。
② 吊车吊装轨道板之前应检查吊具和吊绳是否有损伤，装载要对称。每层板之间
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采用方木在起吊螺母处支垫，装载高度不得超过4层，板间支垫木方规格为50 mm×100 mm×2400mm，每层间支垫方木不得少于两根。轨道板应适当固定，防止运输过程中错位。
③ 运输前应确认装车平稳，捆绑牢固，严禁三点支撑。
④ 轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。
5.2.6、底座清理
轨道板铺设前应人工清理底座混凝土表面，清除灰尘、杂物、积水以及松散的石子等，防止尖锐物品刺破注入袋。
5.2.7、轨道板的粗铺
① 轨道板铺设前，应复测底座、凸形挡台标高，并将底座表面清理干净，保证无残碴、积水等。符合要求后方可进行铺设。
② 轨道板吊装铺设宜采用跨双线龙门吊及专用吊具进行。也可选择汽车吊进行。 ③ 吊装前应仔细检查轨道板及起吊设备的状态，合格后方可进行吊装。 ④ 轨道板起吊并移至铺板位置后，施工人员扶稳轨道板缓慢将轨道板落在预先放置的支撑垫木上（支撑垫木规格50 mm×100 mm×300mm）。
⑤ 落板时应防止轨道板撞击凸形挡台，并保证轨道板中心线与两凸台中心连线基本吻合且与两个凸形挡台的间距在30 mm～50 mm之间。并使轨道板距两端凸型挡台的距离差小于5mm。
⑥ 轨道板粗铺时，应使接地端子的方向与综合接地的设计方向一致，桥梁两端桥台上的轨道板必须按设计的大小头来铺设，不得颠倒位置。
5.2.8、轨道板精调方案
① 全站仪架设在线路中线附近，后视前后6个CPⅢ点，进行自由设站。在换站过程，保证有4个CPⅢ网点与上一测站重合，自由设站精度1mm，保证站与站的平顺过渡。
② 在设站完毕之后，通过数据传输电台控制全站仪的操作，可对轨道板上相应的棱镜进行测量，通过实测测量结果与理论数据的比较，计算偏差值。
③ 每次设站测量6块板，调整5块板，搭接一块板以消除错台误差。调板机具上的操作人员，可以通过显示器，可以看到待调的轨道板的偏差，进而进行调整。调整完成之后，全站仪进行复测，直到轨道板达到：板内相对误差高程1mm，横向2mm的精度；板间误差高程1mm，横向1mm的要求。
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