通用设备+专用工装
2.5 工艺手段
常规手段 2.6 基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精
?0?45度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔?0.017外轮廓表面作为粗基准。
（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
2.7 工件表面加工方法的选择
工本零件的加工面有个圆、内孔、端面、车槽等，材料为HT200。参考《机械制造工艺设计简明手册》表1.4—6、表1.4—7、表1.4—8等，其加工方法选择如下：
一． 外圆面：公差等级为IT6~IT8，表面粗糙度为 , 采用粗车→半精车→磨削的加工方法。
二． 20内孔：公差等级为IT7~IT8，表面粗糙度为 ，采用钻→扩→铰的加工方法，倒角用车刀加工。
三． 外圆面：公差等级为IT13~IT14，表面粗糙度为 ，采用粗车→半精车→磨削的加工方法。
四． 90外圆：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 ，采用的加工方法为粗车—半精车—磨削。
五． 100外圆面：公差等级为IT11，表面粗糙度为 ，采用粗车→半精车→磨削的加工方法。
六． 右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 ，采用的加工方法为粗车。
七． 90突台右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 ，采用的加工方法为粗车→半精车→精车。
八． 90突台左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 ，采用的加工方法为粗车→半精车→磨削。
九． 100突台左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 ，采用的加工方法为粗车→半精车→精车。
十．槽3×2：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 ，采用的加工方法为粗车。
十一. 100突台右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 ，采用的加工方法为粗车→半精车→磨削。
十二. 90突台距离轴线34mm的被铣平面:未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 ，采用的加工方法为粗铣→精铣.
十三. 90突台距离轴线24mm的被铣平面:未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 ，采用的加工方法为粗铣→精铣→磨削.
十四.4— 9孔：未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 ，采用的加工方法为钻削。
十五. 4的孔：未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 ，采用的加工方法为钻削。
十六. 6的孔：未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 ，采用的加工方法为钻→铰。 2.8 制订工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
?0?0.12?45?100?0.017?0.34为粗基准，选用CA6140机床 工序一 车端面及外圆，以
?0?0.045?45?20?0.017工序二 以外圆面为基准，钻?0通孔，先用钻?16的钻头钻
?0.045?20孔，再铰孔达到?0的尺寸
?0?0.12?45?100?0.017?0.34、?90外圆、工序三 以外圆面为基准，粗车
外
.5?45?，和1?45? 圆，并导1?0.12?1005?，和1?45? ?0.34外圆面为基准，导7?4工序四。以
?0.045?0.12?0?20?100?45?90?0.34左端面和工序五 ?0内孔为基准精车右端面和?0.017保证跳动在0.03内,并车3?2槽
?0?45工序六 ?0.017右端面和一圆面定位,利用两个端面夹紧,先铣粗糙度
为3.2的一面，保证尺寸为34。
工序七 以刚铣的平面定位,,利用两端面夹紧,铣另外一面保证尺寸为24
工序八,再以一个铣好的面定位利用另外一个面夹紧,钻?4的通孔,再扩孔到?6孔,保证尺寸为L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。
?0.045?20工序九 以?0孔为基准面,利用专用夹具,钻4个?9孔。
工序十 再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度 工序十一 B面抛光
工序十二 φ100的左端面刻字 工序十三 φ100的外圆无光镀铬 工序十四 检验、入库
2.9 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“CA6140车床法兰盘”，零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛坯重量1.4kg，生产类型大批量，铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
00.12?45??100??0.017?0.341. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（，
端面）。
查《机械加工工艺手册》（以下称《工艺手册》），取φ45，φ100端面长度余量均为5（均为双边加工）。
车削加工余量为：粗车 2mm；精车 0.7mm 2. 内孔
工序尺寸加工余量：钻孔 2mm；扩孔 0.125mm；铰孔 0.035mm；精铰 0mm
3. 其他尺寸铸造得到
由于本设计规定的零件为大批大量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
取余量为：7mm
因此可以确定毛坯的尺寸（毛坯图） 2.10 确定切削用量和基本工时
?0.12?0?100?45?0.34工序Ⅰ：以外圆为粗基准，粗车?0.017外圆及其右端面。
1. 加工条件：
工件材料：HT200,σb =0.16GPa HBS=190~241,铸造。 加工要求：粗车?55外圆，尺寸保证到?47。 机床：CA6140车床。 刀具：YT15，端面车刀
2.确定加工时间：由于余量为8mm，因此分二次切削，吃刀深度为
ap=4mm
查《切削用量简明手册》，进给量f=0.4mm/r 计算切削速度，耐用度t=45min
cvv=tapfmxvyv?kv292?0.81?0.8?1.540.180.150.3540.4=4=161m/min (2.70m/s)
3.确定机床主轴转速：
1000v1000?2.70ns??d==3.14?55=15.72r/s (935r/min)
按机床取nw=900r/min=15r/s 实际切削速度为v=15r/s
41?5?2tm115?0.4车外圆时==15.3s (0.26min)
车端面时tm2（端面车刀）
l?l?l?255?5?2123t???10s(0.17min)m2n?f15?0.4w
?0?0.045?45?20工序II以?0.017外圆面为基准，钻?0通孔，先用钻?16的钻头钻
?0.045?20孔，再铰孔达到?0的尺寸
查《切削用量简明手册》，进给量f=0.36mm/r d取16mm时v=14m/min
v?v???kkk??k14?0.8?11.2m/mintTvcvlvtv
1000v1000?14tn???222.9r/min?d3.14?160
272/rmin0.27mm/rc?根据z525钻床说明书，可考虑选择n，故取f? 272/rmin?f?0.28mm/rc? n
tm1?l??l91?10?2ncf= 272?0.27=2.65min
钻、扩孔时
9.6m/minc?铰孔时ap?0.1 f=0.27mm/r v
1000v10009?.6t?n???153??203.142?0 取nc?195 911?0?t??1.9minm21950?.27
工序III 车削条件和参数跟工序I差不多.
1.工件材料：HT200,σb =0.16GPa HBS=190~241,铸造。
0.12?100??90外圆、?0.34、加工要求：粗车
.5?45?，和1?45? 外圆，导1机床：CA6140车床。 刀具：YT15，端面车刀
0.12?100??0.34外圆时：由于余量为6mm，因此分二次2.确定加工时间：粗车
切削，吃刀深度为ap=3mm
查《切削用量简明手册》，进给量f=0.4mm/r