塑料弯管注塑模具设计

摘要

本文研究的是90带螺纹的塑料弯管及其注射成型的总体设计过程。弯管成90直角，因此侧向分型抽芯是研究的重点。塑料弯管上有一段螺纹，本研究采用的是比较简单轻便的设计模式，因此采取了瓣合模的成型方式。因为不使用复杂的脱螺纹装置，这一点对于螺纹类的制品具有指导意义。本文选择了正确的注塑机型号，采用PROE进行模具的体积确定与分型面的选择，决定采取一模四腔的方式，这将会快速的提高生产量与生产效率。本研究成功设计，将会为以后的弯管类塑料提供极高的参考价值，并且对于生产有很高的经济效益。

关键词：塑料弯管，侧向分型抽芯，瓣合模

Plastic pipe injection mold design

Abrtract

This paper studies a 90-degree bend with thread and plastic injection mold of design

process.The bend has a 90-degre .So the focus of the study is side parting core pulling.There was a thread on plastic pip.This study uses a simple design patterns.So flap spotting is the better method .Because which avoid the complex the installation of the unscrewing,which gives a guiding significance for the products of thread. By selecting the right injection molding machine type.Using PROE determine the volume of the mold and parting line selection.It is to decide taking a mold with a four cavity, which would rapidly increase the production capacity and production efficiency.Successful design of this study will be for the future of plastic pipe classes provide a high reference value, and for the production of high economic efficiency.

Key words:plastic pipe,side parting core pulling,flapclamping

目录

1 前言 .................................................................. 1 2塑件结构与原材料工艺分析 ................................................ 3 2.1 带螺纹塑料弯管的设计 ................................................ 3 2.1.1 塑料弯管的立体示意图 .............................................. 3 2.1.2 塑料弯管的二维视图 ................................................ 3 2.1.3 塑料弯管的结构尺寸特征分析 ........................................ 3 2.2 塑料弯管原材料的选择分析 ............................................ 4 2.2.1 塑料的原材料的选择 ................................................ 4 2.2.2 硬质聚氯乙烯的性能指标 ............................................ 4 3成型工艺方案的确定 ...................................................... 5 3.1 塑件分型面的确定 .................................................... 5 3.2 型腔数量以及分布方式的确定 .......................................... 6 3.3 注塑机的选择与参数校核 .............................................. 6 3.3.1 注塑量的计算 ...................................................... 6 3.3.2 注塑机型号的确定 .................................................. 7 3.3.3 型腔数量的校核 .................................................... 8 3.3.4 最大注射量的校核 .................................................. 8 3.3.5 锁模力的校核 ...................................................... 9 3.3.6 注射压力的校核 .................................................... 9 3.3.7 开模行程的校核 .................................................... 9 3.3.8 喷嘴尺寸的校核 ................................................... 10 3.3.9 定位孔直径的校核 ................................................. 11 4 浇注系统的设计 ....................................................... 12 4.1 主流道和主流道衬套以及定位环的设计 ................................. 12 4.2 分流道的设计 ....................................................... 13 4.2.1 分流道的设计原则 ................................................. 13 4.2.2 分流道的形状尺寸确定 ............................................. 13

4.2.3 分流道的形状尺寸以及分布 ......................................... 14 4.3 浇口的设计 ......................................................... 15 4.3.1 浇口的设计原则 ................................................... 15 4.3.2 浇口的形状尺寸确定 ............................................... 16 4.3.3 浇口的位置 ....................................................... 17 4.4 剪切速率的校核 ..................................................... 17 4.5 尺寸的优化校核 ..................................................... 18 4.6 冷料井的设计 ....................................................... 19 4.7 排气槽的设计 ....................................................... 20 5 成型零件的设计 ....................................................... 21 5.1 成型零件的三视图 ................................................... 21 5.2 成型零件工作尺寸的计算原则 ......................................... 22 5.3 成型零件尺寸的计算 ................................................. 24 5.3.1 型腔型芯尺寸的计算 ............................................... 24 5.3.2 螺纹型环的计算 ................................................... 26 5.4 型芯之间的中心距的计算 ............................................. 28 5.5 型腔壁厚的设计 ..................................................... 29 6 侧向分型抽芯机构的设计 ............................................... 32 6.1 抽芯力的计算 ....................................................... 32 6.2 斜导柱的设计 ....................................................... 32 6.2.1 斜导柱的机构设计 ................................................. 32 6.2.2 斜导柱倾斜角的确定 ............................................... 33 6.2.3 斜导柱的尺寸计算 ................................................. 33 6.2.4 斜导柱的示意图 ................................................... 35 6.3 侧滑块的设计 ....................................................... 35 6.4 导滑槽的设计 ....................................................... 36 6.5 楔紧块的设计 ....................................................... 36 6.6 滑块定位装置的设计 ................................................. 37 7 合模导向和定位机构 ................................................... 38

8 塑件脱模机构的设计 ................................................... 40 8.1 脱模机构的设计准则 ................................................. 40 8.2 脱模力的计算 ....................................................... 41 8.3 推杆的设计 ......................................................... 42 8.3.1 推杆的设计原则 ................................................... 42 8.3.2 推杆的尺寸的计算： ............................................... 42 8.3.3 推杆的形状与尺寸 ................................................. 43 8.4 复位杆的设计 ....................................................... 43 8.5 拉料杆的设计 ....................................................... 44 9 冷却系统的设计 ....................................................... 45 9.1 模具温度设计的原则 ................................................. 45 9.1.1 模具温度与制品质量的关系 ......................................... 45 9.1.2 冷却效率对生产效率的影响及其提高的办法 ........................... 46 9.1.3 冷却系统设计原则 ................................................. 46 9.1.4 降低入水与出水的温差 ............................................. 46 9.2 模具冷却系统设计计算 ............................................... 47 9.2.1 塑料注射量的计算 ................................................. 47 9.2.2 制品所需冷却时间的计算 ........................................... 47 9.2.3 冷却水体积流量的计算 ............................................. 47 9.2.4 水孔直径的选择 ................................................... 48 9.2.5 冷却水在管道内的流速 ............................................. 48 9.2.6 冷却水流动状态的校核 ............................................. 49 9.2.7 冷却管壁与水交界面的膜传热系数h .................................. 49 9.2.7 计算冷却水通道的导热总面积A ...................................... 49 9.2.8 计算模具所需冷却水管道的总长度L .................................. 49 9.2.9 冷却水路的根数x, ................................................. 49 10.模板尺寸的选择 ....................................................... 51 12.装配图的设计 ......................................................... 52 参考文献 ................................................................ 55