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焊条烘干使用焊条烘干箱，并装入保温桶内。 焊缝宽度、高度测量时用焊接卡尺。 ②对焊接要求：

管道安装前，管节应逐根进行测量、编号，选用管径相差最小的管节组对对接。对口时纵向焊缝应错开。本工程管径大于800mm，其点焊长度80～l00mm，点焊间距不大于400mm。

对口时应使外壁齐平，当采用长300mm的直尺在接口外壁周围顺序贴靠，其错口的允许偏差为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。

管子组对时，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，并应对坡口及其两侧20mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物进行清理，清理合格后及时施焊。

依据焊接工艺评定制定焊接工艺指导书及焊接操作规程，管道焊接依照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-2008)及焊接操作规程实施。焊接前将焊口两侧各不少于l0mm范围内的铁锈、污垢、油脂等清除干净，使露出金属光泽。

焊条采用E43，焊条使周前必须按说明书要求进行烘干并做好记录，经过烘干的焊条存放在保温筒内，随用随取，焊条的发放和回收有专人负责。

管道接口形式采用单v型坡口，对口间隙为2～4mm，钝边1～2mm，坡口角度为55°～65°，焊缝加强高应高出管面约2mm，焊出坡口边缘2-3mm，焊缝咬边深度<0.5mm，每道焊缝均应焊透，且不得有裂纹、夹渣、气孔、砂眼等缺陷，其表面应光顺、均匀，焊缝表面成形良好。每层焊毕用电动手砂轮清除根部以确保焊接质量。

进行多层焊时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的地方彼此不重合。焊缝的第一层应呈凹面，并保证根部焊透，中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部填满，并保证自焊缝过渡到母材平缓。

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③焊缝质量要求：

表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺、均匀。 咬边深度不得大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长度不应大于l00mm。焊缝余高应不大于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm。

焊口检验：钢管组焊应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)及设计规定，焊缝不得低于设计及规范要求的焊缝标准。 (3)接口防腐

顶管段钢管外防腐在顶进前完成，管端预留长度为150mm，现场接口焊接后，按设计要求做好接口内、外防腐。

(4)项进

a．采用泥水平衡顶管掘进机顶进，顶进分为初始顶进和正常顶进两个阶段，掘进机从顶进开始到第一节管子接上并与掘进机接好之前的顶进称为初始顶进，在此以后的顶进称为正常顶进。

b．初始顶进阶段最好不要进行纠偏，要始终注意观察掘进机与基坑导轨的接触情况是否正常，特别注意要防止机头入土后下沉产生扎头现象。

c．顶进速度应控制在2～3m/h。

d．本工程采用泥水平衡掘进机进行顶进，掘进机所切削的泥土由泥浆泵抽出，进水管、排泥管均采用3m长的Фl00钢管，采用快速接头进行连接。

e．借助瞄准仪标杆和滑轨来完成对泥水平衡掘进机调整定位。 f．顶进测量开始顶进300mm时，即对中心线及高程测星一次，随顶进时，每掘进500 mm测量一次。

g.顶进选用200t油缸Ф230×1600型顶镐2台，油泵站一台。 h．通过排泥泵把泥水排到泥水处理装置池( USD-2)进行搅拌分离。固态颗粒由泥车运到指定地点进行弃置。

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7.2.14.6管道焊接烟雾处理措施

钢制管道顶进过程中，需在工作井内进行接口焊接，焊接时必将产生大量的烟雾，这种烟雾能在管道内存留很长时间，而且管道内烟雾的存在会使激光无法穿透，这就造成无法测量，使得管道无法继续顶进。为此，在管道焊接时必须采取有效措施来阻止烟雾进入管道内：

(1)每节管道顶进完成后，在前节管口位置设置幕帘，要求幕帘与管周基本密封，阻挡烟雾进入管道；

(2)在幕帘后方放置鼓风机，通过不断鼓风将焊接产生的烟雾吹出管道；

(3)在所焊接的管道后口位置放置一个排气扇，将管道内焊接烟雾排吸出管外。

通过以上措施，可以将管道焊接产生的烟雾基本排尽，能达到管道焊接完成待接口外防腐干燥后立马可以进行项进，节约了大量等待管道内自然排放烟雾的时间，为工程的进度节约了时间。

其他与d1200钢筋砼管顶进相同。

7.3开槽埋管施工 7.3.1沟槽开挖、支护

开槽埋管段管道沟槽深度均小于4.5m，对于开挖深度小于3m的沟槽，采用放坡开挖。开挖深度3m< H≤4.5m的沟槽，按设计采用密扣拉森钢板桩加内支撑支护结构，采用静力压入，先支后挖。

拉森型钢板桩作为基坑围护体系，桩长6m，嵌入基坑底土体深度不小于3m。开挖面下l000mm处设一道工36C型钢腰梁，沿腰梁每3m设一道25型工字钢钢支撑。

(1)钢板桩支护施工 1)钢板桩支护施工流程

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钢板桩的打设虽然在基坑开挖前已完成，但整个板桩支护结构需要等地下结构施工和回填完成后，在许可的条件下将板桩拔除才算完全结束。因此，对于钢板桩的施工应考虑打设、挖土、支撑、地下结构施工、回填、支撑拆除及板桩的拔除。

-测量放线 打钢板桩 土有开挖至支撑标高 支撑安装 土方开挖至基坑底设计标高 管道基础施工及管道铺设 沟槽回填 拆除内支撑 拉森钢板桩拔除。 2)钢板桩吊运及堆放

装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，注意保护锁口免受损伤。钢板桩应堆放在平坦而坚固的场地上，必要时对场地地基土进行压实处理。 在堆放时要注意：

a．堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便； b．钢板桩要按型号、规格、长度、施工部位分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；

c．钢板桩应分别堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3～4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。 3）钢板桩的打设 钢板桩采用静压法压入。

单桩打入法以一块或两块钢板为一组，沿管道走向从一端开始逐块插打，直至工程结束，这种打入方法施工简便，可不停顿地打，桩机行走路线短，速度快。 (2)基坑土方开挖、支撑

沟槽开挖采用人工与机械相结合的方法。沟槽最大开挖深度不到5m。采用型钢围护、基坑单侧轻型井点降水。支撑配合开挖进度随挖随撑。基

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坑内侧支撑系统由型钢围檩和钢管支撑组成。

土方开挖应配合内支撑的安装分两次进行出土，选用1台斗容量1ll13的挖掘机于基坑顶作业，较深部位的掘土换用长臂挖掘机施工；出土沿沟槽一侧堆放，以用于回填。

第一次掘土，从自然地坪向下挖至内支撑安装位置；

第二次掘土，从内支撑安装位置向下挖至坑底，并预留人工清理土层厚度约20cm。

土方开挖完成后，应立即排除积水，平整填实后及时施工管基。 1)采用挖掘机挖土，部分土方（回填部分）堆置槽边，堆土离沟槽边距离不得小于2m，堆土高度不得大于1.5m。多余土方机械外运。

2)挖土应与支撑互相配合，挖掘机挖土后及时支撑，防止槽壁失稳而导致沟槽坍塌。

3)挖掘机挖土采取后退式挖土方法，严禁挖掘机进入未设支撑的区域内。

4)机械挖土严格控制标高，防止超挖成扰动基底面，挖至槽底标高以上20cm时改用人工挖除，边挖边修，并尽快进行基础施工。

5)沟槽内明沟排水：在槽底两侧挖出小排水沟，端头设一个集水井并设泵排水

6)井点降水：为防止出现流砂、管涌现象以及因软土层承载力不够而造成管道施工后的压缩沉降、变形，井外开槽埋管沟槽采用轻型井点降低地下水位。轻型井点平面

采用单排线型布置，井管间距l.0m（施工时经计算确定）。

7.3.2井点降水

井点管位于沟槽上口之外1.5m，围护桩之外。在井点管延长线位置上挖- 50x50cm断面的泄水沟，再在井点管位置上做好标志，井点管间距为l.0m。

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