2、 砼拌和

(1) 本工程混凝土拌和采用集中拌和，拟在搅拌场设置一座的强制式混凝土拌和站，负责混凝土路面施工时混凝土供应。

(2) 集料堆场地面整理平整，场地四周挖排水沟，拌和用电考虑接电，并自备1台200KW柴油发电机以应付停电时所需。 (3) 混凝土运输采用6m3机动翻斗车。

3、砼浇筑

(1) 浇筑前准备工作

在砼浇筑前对模板及基底进行再次检查，并对模内杂物进行清理，模板支撑的稳固性核实及整理。

(2) 砼浇筑

砼浇筑为垂直卸入，垂直卸入模内时自由卸落高度不得超过1m。并横向均匀卸入，由人工进行整平。

(3) 砼振捣

砼在模内整平时，预留一定高度高出模板，保证一次性进行整体振捣，振捣时首先采用插入式振动器，振动器移位距离以振动作用半径1.5倍为宜。并尽可能保持一定规律，防止漏振或过振，振动时应不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，插入式振动器在每一振动位置的振动时间应依据振动时不再有显著沉落，不再出现大量气泡及砼表面均匀，平整并已泛浆为

判断标准，振动时间不可过短或过长，过短造成振捣不实，过长则可能产生离析现象，一般振动时间 20~30秒，在一处振动完成后不宜提取过快，应缓慢匀速地边振边上提，插入式振捣完成后，采用平板式振动器，平板振动器应有计划顺序进行。移动间隔以底板能覆盖已振动完成部分5cm以上为宜，每一振动位置延续时间以砼表面均匀出现浆液为准，不宜振捣过久，规范时间为10s~15s。

(4) 振拖

①．用直线型振动梁拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉1遍，使混凝土表面泛浆，并赶出气泡。前进速度每分钟1.5m左右。当振捣至混合料高出部分时，应关掉开关，停止振动，用人工迅速铲平高出部分，然后再振。低处应及时辅以人工填平，补填时应用相同的合料，严禁用纯砂浆填补，否则会导致翻砂以及不能保证强度。

②．经常检查振动梁有无变形，如有问题应及时修正更换。 (5) 模板标高和平整度复测

由于振动梁的作用，模板会产生下沉或接头错位，在振拖工序结束后，需再次用水准仪和6m直尺检查模板顶部高程及模板相接处的高度差，实行跟踪测量。如有超出允许误差需立即进行调整，使得偏差值在允许范围以内。

(6) 振动梁的二次复振

在模板标高和平整度复测并调整完毕后，用直线型振动梁再往返复振1～2遍。通过二次复振，使混合料进一步密实或挤压平整。

(7) 提浆刮平

①．拖滚前应先清净模顶砂浆，以保证提浆流通紧贴模顶拖滚。 ②．拖滚时若发现显露石子，可使提浆滚一头不动，另一头提起轻击其数次，使其顶部浆面平实。

③．较稠浆面易使提浆滚拖滚时附沾砂浆，若有此种情况应立即停止拖滚，待清洗后再进行，否则越沾越多，会破坏表面的平整，且提浆滚更难清洗。为避免最后拖滚沾起砂浆，当浆面大致平整后，便清洗提浆滚，最后二次改拖滚为拖刮（不使其滚动，只向前滑动），清除浮浆，埋补空隙。

④．在施工中，我们充分使用提浆滚，来回拖滚数次，致使表面非常平实，用6m直尺检查不出间隙，给做面创造良好条件，对确保路面平整度具有决定性作用。

(8) 磨光

提浆刮平工序结束后，待表面水份稍干后，用磨光机将表面磨光，尤其是遭雨淋时，要加强磨光。

①．做面

精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可用小钢轨或不易变形的铝合金直尺紧贴模板顶面对混凝土表面进行拉锯式搓刮，边横向

搓拉边纵向刮移。搓刮前一定要将模顶清理干净。

②．搓刮工作结束后，即可用3m直尺按照“米”字型紧贴浆面各轻按一下，凡低凹处均不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深。据此进行找补精抹，每抹一遍都得用3m直尺检查，反复多次直至3m直尺与浆面之间无间隙为止。（3m直尺不能有任何微小的变形，要经常检查其顺直度，发现变形，及时更换）。

③．精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止干撒水泥粉，否则不但会发生泌水现象，还会导致收缩不均匀，表面脱落，影响路面平整度。

④．人工精抹需分两次进行，先找平，待混凝土表面无泌水时，再作第二次抹平

(9) 养护

先期浇筑工作完成后，应对砼调平层进行一段时间的养护，采用砼养护剂进行养护。

(10) 拆模

砼浇筑完成达到一定强度后即可进行拆模，以加速模板的周转，但拆除时间不宜过早，以防砼结构损坏变形，一般在抗压强度达2.5Mpa方可拆模，根据施工时间考虑拆模时间约在10小时左右。

4.6.4、工程质量保证措施

1、混凝土路面施工前应进行路面试验确认。施工前，应对所备制的材

料进行分项检查及试验，并按《公路水泥混凝土路面施工及验收规范规范》要求进行混凝土的施工配合比试验。

2、拌和物运到摊铺现场后，倾卸于摊铺机的卸料机内。正确操作摊铺机完成摊铺振捣作业。

3、浇筑砼路面时,必须严格按照设计要求在板内预埋拉杆(纵缝)、传力杆（施工缝或胀缝），并在振捣时防止钢筋变位，安装传力杆和拉杆时应严格与板的端面垂直，传力杆须用支架固定。

4、砼浇筑至设计标高时，提浆要均匀，浆层不得过厚，并用三轴机进一步平整，严禁在表面涂抹砂浆。对振捣密实的混凝土表面进行整平、精光、纹理制作等工序的作业，使其产生得平整、粗糙的表面，确保混凝土路面良好的路用性能。

5、混凝土表面修整完毕后，进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝。计划采用湿治养生。在润湿期用草袋（帘）等，在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，洒水时不能有水流冲刷；蓄能期内每天对含水材料润湿2～3次；终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。

6、混凝土路面的横向缩缝（假缝）应在混凝土达到适当强度（6～12MPa）后及时用锯缝机切割，不得迟误。切缝后尽快采用沥青橡胶类填