施工组织设计 - 图文 下载本文

的截断及弯曲工作均在现场进行,钢筋按图纸所示的形状进行弯曲。箍筋的端部按图纸规定设弯钩。

e、钢筋的安装:钢筋连接点不能设于最大应力处,并使接头交错排列。根据吊车起吊能力,确定每节钢筋笼为10m。

f、钢筋质量检验:钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外径±10mm;骨架倾斜度±5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程±20mm;骨架地面高程±50mm;

①焊接接头:热轧钢筋纵向焊接采用闪光对焊。焊接钢筋的电焊工必须执有合格的上岗证。为保证对焊质量,钢筋的焊接垂直于钢筋的轴线方向切平,两焊接端面彼此平行,焊渣必须清除。在构件任一钢筋焊接接头的区段内,闪光对焊接头的钢筋面积,在受拉区不得超过钢筋总面积的50%,同一钢筋在该区段内不得有两个接头。电弧焊接头的焊缝长度、宽度、厚度符合图纸及规范规定,接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径。用于电弧焊的焊条应符合《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)及《低合金钢焊条》(GB/T5118-1995)的规定。

②机械连接 对于直径≥25mm的竖向钢筋连接采用机械连接,机械接头应符合《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003)的规定。套筒在工厂加工,使用前出具套筒产品工厂检验合格证及工地试验报告。套筒在运输和储存中,按不同规格分别堆放整齐,不得露天堆放,防止锈蚀和污染。声测管采用套筒进行焊接,保证焊接牢固不漏水。

g、“耳筋”焊制满足设计图纸要求,当无用短钢筋(直径不小于12mm)弯制设计时,其长度不小于15cm,高度不小于8cm,焊在骨架主钢筋外侧;当钢筋笼长度大于15m时,“耳筋”加密布设,纵向间距不大于100cm,环向间距不大于50cm,并错位布置。

h、钢筋骨架存放时,在每个加劲钢筋位置垫上等高的木方,以免钢筋粘上泥土;并在每节段钢筋骨架挂上标志牌,写明墩号、桩号、节号等;存放的钢筋骨架用彩条布遮盖。

2)钢筋笼吊装

钢筋笼根据吊车的起吊能力分段制作。

a、吊装前焊接一个三角架,用于连接固定起吊钢丝绳和钢筋笼。钢筋笼利

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用吊车进行下放,吊点设置在加劲箍筋处。

b、搬运和吊装钢筋笼时,应防止变形,安放对准孔位,避免碰撞孔壁和自由落下,就位后立即固定。

c、待第一节钢筋笼吊入孔内固定在孔口后,松吊钩,吊第二节钢筋笼与其纵筋、声测管和箍筋焊接,然后松架下放,钢筋搭接焊接长度单面焊10d、双面焊5d。如此循环进行下一节钢筋笼拼装。钢筋笼全部放入孔内后,调整钢筋笼整体位置加以固定,使其轴线位置不超过规范规定的也许误差,并保证保护层厚度不超过误差范围。经监理工程师检验合格,即可进行下道工序施工。

6、浇灌混凝土

a、当从孔底及孔壁附近渗入的地下水的上升速度超过6mm/分钟时,采用水下灌注砼施工;

b、质量控制上每台班制作不少于3组试件(7天一组,28天2组),规定的混凝土塌落度小于40毫米时允许偏差±10毫米;

c、灌注桩身混凝土时,混凝土必须通过溜槽;当落距超过3m 时,采用串筒,串筒末端距孔底高度不宜大于2m;灌注桩身混凝土也可采用导管泵送;

d 、混凝土采用插入式振捣器分层振实,分层厚度不超过30cm。 e、混凝土浇筑至桩顶后,立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。

(二)承台、系梁 ①承台基坑土方开挖

开挖采用挖掘机开挖,人工修整,边坡坡度根据高度及地质情况确定,机械挖至基底20cm左右时,采用人工挖至设计标高。为防止钢筋受损及桩基被破坏,桩头附近由人工开挖,承台基坑开挖尺寸比设计尺寸各边加大30cm。严格控制基坑开挖深度和平面尺寸,严禁超挖,经验收合格后方可进行下道工序施工。

②桩头剔凿

基坑开挖至设计标高后,采用风镐配合人工处理桩头砼,严格控制剔除深度,但必须保证凿除至新鲜、密实砼面且达到桩顶设计标高。进行无损检测,经监理验收合格后进行下道工序施工。

③垫层浇筑

根据钎探数据,将桩承台范围内土换填、夯实、浇筑C10混凝土垫层。

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④安装模板

模板采用组合钢模拼装,型钢支撑,并用斜撑进行加固。模板厚度为5mm,模板净空尺寸必须符合承台设计尺寸,且经监理验收合格后进行钢筋绑扎。

⑤钢筋绑扎

钢筋在现场加工制作,现场绑扎,必要时可用点焊焊牢。非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架,以保证位置正确,钢筋加工尺寸严格按照设计图纸施工,钢筋绑扎、焊接等符合规范要求。大承台由于体积较大,应布置冷却水管。冷却管在埋设和浇注砼的过程中,应防止堵塞和漏水,使用完毕后应灌浆和封孔,出露部分应割除。

⑥砼浇注

砼灌注前,应将基底处理干净,检查模板是否有缝隙和孔洞,若有则采取措施堵塞,不得漏浆。承台砼分层浇筑,每层厚度不超过25cm,采用插入式振捣器振捣,移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍,每一振点的振捣延续时间宜为20~30S,以砼不再沉落,不产生气泡,表面呈现浮浆为度,振捣时不得碰撞模板和墩身钢筋笼,以免钢筋笼位移,确保钢筋笼间距位置准确。灌注时应对称进行,使模板受力均匀,同时设专人检查外模,防止模板变形。砼浇注前,现场配备备用发电机。

⑦砼浇筑完后,采用塑料薄膜覆盖自然养护。 (三)、柱式墩台

为了确保工程质量、加快工程施工进度,采取以下施工方案和措施: 1、测量控制

按设计图放出施工控制点或控制基线,设置保护桩,测量结果报监理人批准。 2、模板的选择

本工程的模板均采用钢模板。钢模厚度为6mm。 3、模板的使用

模板进场后,对模板板面采用砂布机和砂纸打磨相结合的方法进行处理,表面均匀涂色拉油或脱模剂,涂刷后须用干棉纱将浮油擦净。

在模板的使用过程中,鉴于模板组装拼缝易影响砼的外观质量,在模板拼缝处粘海绵条、玻璃胶密封止水法进行施工。

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模板的支设与加固,采用经纬仪从三个方面向上校正摸板垂直度,从而确保模板的垂直度和稳定性。

4、砼施工

a、浇注方案:采用连续浇筑、一次成形的施工方法。

b、为保证砼浇注质量,各级标号的砼由试验室统一设计试配,在试配合格并报监理工程师批准后方可进行拌制。

c、砼浇筑:采用砼泵送法,严格控制砼坍落度。为防止砼回落密实而形成桥台、墩表面裂纹,在浇筑时,适当控制砼的浇筑速度。

d、成品养护:根据气温确定砼浇筑后的拆模时间,一般在强度达到设计强度的30%时开始拆模。拆模后的桥台墩及时覆盖养护。

(四)、空心薄壁墩

1、 翻模模板设计

(1)模板高度的选定:因墩身较高,综合考虑了节段施工时间、机具长度及钢筋配料和减少砼施工缝的数量的目的,每个施工班组加工3层模板,每层2m,总共6m。施工时,每次浇注2节模板的高度,即每次翻2层模板,浇筑4m高的砼。

(2)模板构造的设计:薄壁空心墩身采用内外两套模板,外模采用整体钢模板,内模采用定型钢模板。由于墩身高,模板倒用次数多,钢外模面板使用8mm厚钢板制作,模板设有[16槽钢竖肋及[12槽钢后架,竖肋和后架皆组焊而成,后架为施工提供较为宽阔的操作平台,同时多层后架通过螺栓连接后组成空间桁架,保证了翻模模板的空间刚度,能有效的减少模板对拉杆的使用,提高墩身混凝土的外观质量。

(3)模板翻升:翻模施工时,落模后需要将模板向外滑出再起吊,在每块模板后架底横杆上设有简易滚轮滑轨,滑出后再利用塔吊向上翻升。

翻模时,保留最顶上一层模板,作为翻升下层模板的持力部分,然后,把最下二层模板拆开并滑出,利用塔机将模板吊起,并放置于顶层模板相应平面位置上,将模板与周围模板联接。重复以上操作至墩身浇筑完成。

(4)模板的脱模剂:为了保证砼的外观质量 模板的脱模剂采用无色长效专用脱模剂。

(5)施工监测:施工过程中采用经纬仪和线锤控制墩身垂直度和墩位。

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2、塔吊设置:

浙水大桥主跨主墩高度为40m和42m、过渡墩的高度为39.4m和26m,施工时考虑在主墩和过渡墩处分别设置塔吊,施工时利用塔吊安装、拆卸模板和向上运送钢筋。

3、上下安全通道的设置:

墩身施工时,人员上下的安全通道采用门式爬梯,爬梯设置在两个主墩中间,为了保持爬梯的稳定,每5米高与墩身加固一次,通过墩身的通气孔把爬梯固定在墩身上,以利于施工和检查人员上下行走、安全便捷。

4、钢筋的制作和绑扎:

为了便于绑扎薄壁墩身的钢筋,在薄壁墩身的中间空心处搭设钢管支架,作为存放钢筋的平台,同时在墩身四个角的位置及墩身的长边中间位置预埋6根7.5*7.5的角铁,角铁与中间的钢管支架连成一个整体,作为绑扎钢筋的依托支架,在浇筑砼时,把角铁直接浇在墩身中,不再取出。

钢筋在加工前,首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净,对弯曲变形的钢筋进行调直。依据图纸设计进行下料,弯制加工,并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。钢筋连接采用焊接(对焊或搭接焊)或机械连接(直径大于25mm),采用搭接焊时,单面焊搭接长度不小于10d,双面焊不小于5d。

5、墩身砼浇筑及养生

(1)砼拌合及运输

砼在拌合站集中拌和,砼搅拌运输车运输,用塔吊吊料斗送砼入模。 (2)浇筑前准备工作

混凝土浇筑前应检查模板的标高、尺寸、位置、强度、刚度、牢固性、平整度、内侧的光洁度等内容是否满足要求,不得有缝隙和孔洞。模板接缝是否严密,隔离剂是否涂抹均匀,模板中的垃圾应清理干净;钢筋及预埋件的数量、型号、规格、摆放位置、保护层厚度等是否满足要求,并做好隐蔽工程验收记录。

(3)混凝土振捣。

砼的倾落高度大于2m的,必须采用串筒下料。砼的浇筑过程中,要按一定的顺序和方向分层进行,振捣方式采用插入式振动器。混凝土每层铺设厚度不可太厚,一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍,每层灌注厚度不大于30cm。插入式振捣器的机头,不得贴上模板,靠近模板振动时要保持5cm至10cm

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