的截断及弯曲工作均在现场进行，钢筋按图纸所示的形状进行弯曲。箍筋的端部按图纸规定设弯钩。
e、钢筋的安装：钢筋连接点不能设于最大应力处，并使接头交错排列。根据吊车起吊能力，确定每节钢筋笼为10m。
f、钢筋质量检验：钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架地面高程±50mm；
①焊接接头：热轧钢筋纵向焊接采用闪光对焊。焊接钢筋的电焊工必须执有合格的上岗证。为保证对焊质量，钢筋的焊接垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，焊渣必须清除。在构件任一钢筋焊接接头的区段内，闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不得超过钢筋总面积的50%，同一钢筋在该区段内不得有两个接头。电弧焊接头的焊缝长度、宽度、厚度符合图纸及规范规定，接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径。用于电弧焊的焊条应符合《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）及《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定。
②机械连接 对于直径≥25mm的竖向钢筋连接采用机械连接，机械接头应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的规定。套筒在工厂加工，使用前出具套筒产品工厂检验合格证及工地试验报告。套筒在运输和储存中，按不同规格分别堆放整齐，不得露天堆放，防止锈蚀和污染。声测管采用套筒进行焊接，保证焊接牢固不漏水。
g、“耳筋”焊制满足设计图纸要求，当无用短钢筋（直径不小于12mm）弯制设计时，其长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主钢筋外侧；当钢筋笼长度大于15m时，“耳筋”加密布设，纵向间距不大于100cm，环向间距不大于50cm，并错位布置。
h、钢筋骨架存放时，在每个加劲钢筋位置垫上等高的木方，以免钢筋粘上泥土；并在每节段钢筋骨架挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等；存放的钢筋骨架用彩条布遮盖。
2）钢筋笼吊装
钢筋笼根据吊车的起吊能力分段制作。
a、吊装前焊接一个三角架，用于连接固定起吊钢丝绳和钢筋笼。钢筋笼利
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用吊车进行下放，吊点设置在加劲箍筋处。
b、搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，就位后立即固定。
c、待第一节钢筋笼吊入孔内固定在孔口后，松吊钩,吊第二节钢筋笼与其纵筋、声测管和箍筋焊接，然后松架下放，钢筋搭接焊接长度单面焊10d、双面焊5d。如此循环进行下一节钢筋笼拼装。钢筋笼全部放入孔内后，调整钢筋笼整体位置加以固定，使其轴线位置不超过规范规定的也许误差，并保证保护层厚度不超过误差范围。经监理工程师检验合格，即可进行下道工序施工。
6、浇灌混凝土
a、当从孔底及孔壁附近渗入的地下水的上升速度超过6mm/分钟时，采用水下灌注砼施工；
b、质量控制上每台班制作不少于3组试件（7天一组，28天2组），规定的混凝土塌落度小于40毫米时允许偏差±10毫米；
c、灌注桩身混凝土时，混凝土必须通过溜槽；当落距超过3m 时，采用串筒，串筒末端距孔底高度不宜大于2m；灌注桩身混凝土也可采用导管泵送；
d 、混凝土采用插入式振捣器分层振实，分层厚度不超过30cm。 e、混凝土浇筑至桩顶后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
（二）承台、系梁 ①承台基坑土方开挖
开挖采用挖掘机开挖，人工修整，边坡坡度根据高度及地质情况确定,机械挖至基底20cm左右时，采用人工挖至设计标高。为防止钢筋受损及桩基被破坏，桩头附近由人工开挖，承台基坑开挖尺寸比设计尺寸各边加大30cm。严格控制基坑开挖深度和平面尺寸，严禁超挖，经验收合格后方可进行下道工序施工。
②桩头剔凿
基坑开挖至设计标高后，采用风镐配合人工处理桩头砼，严格控制剔除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实砼面且达到桩顶设计标高。进行无损检测，经监理验收合格后进行下道工序施工。
③垫层浇筑
根据钎探数据，将桩承台范围内土换填、夯实、浇筑C10混凝土垫层。
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④安装模板
模板采用组合钢模拼装，型钢支撑，并用斜撑进行加固。模板厚度为5mm，模板净空尺寸必须符合承台设计尺寸，且经监理验收合格后进行钢筋绑扎。
⑤钢筋绑扎
钢筋在现场加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架，以保证位置正确，钢筋加工尺寸严格按照设计图纸施工，钢筋绑扎、焊接等符合规范要求。大承台由于体积较大，应布置冷却水管。冷却管在埋设和浇注砼的过程中，应防止堵塞和漏水，使用完毕后应灌浆和封孔，出露部分应割除。
⑥砼浇注
砼灌注前，应将基底处理干净，检查模板是否有缝隙和孔洞，若有则采取措施堵塞，不得漏浆。承台砼分层浇筑，每层厚度不超过25cm，采用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，每一振点的振捣延续时间宜为20～30S，以砼不再沉落，不产生气泡，表面呈现浮浆为度，振捣时不得碰撞模板和墩身钢筋笼，以免钢筋笼位移，确保钢筋笼间距位置准确。灌注时应对称进行，使模板受力均匀，同时设专人检查外模，防止模板变形。砼浇注前，现场配备备用发电机。
⑦砼浇筑完后，采用塑料薄膜覆盖自然养护。 （三）、柱式墩台
为了确保工程质量、加快工程施工进度，采取以下施工方案和措施： 1、测量控制
按设计图放出施工控制点或控制基线，设置保护桩，测量结果报监理人批准。 2、模板的选择
本工程的模板均采用钢模板。钢模厚度为6mm。 3、模板的使用
模板进场后，对模板板面采用砂布机和砂纸打磨相结合的方法进行处理，表面均匀涂色拉油或脱模剂，涂刷后须用干棉纱将浮油擦净。
在模板的使用过程中，鉴于模板组装拼缝易影响砼的外观质量，在模板拼缝处粘海绵条、玻璃胶密封止水法进行施工。
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模板的支设与加固，采用经纬仪从三个方面向上校正摸板垂直度，从而确保模板的垂直度和稳定性。
4、砼施工
a、浇注方案：采用连续浇筑、一次成形的施工方法。
b、为保证砼浇注质量，各级标号的砼由试验室统一设计试配，在试配合格并报监理工程师批准后方可进行拌制。
c、砼浇筑：采用砼泵送法，严格控制砼坍落度。为防止砼回落密实而形成桥台、墩表面裂纹，在浇筑时，适当控制砼的浇筑速度。
d、成品养护：根据气温确定砼浇筑后的拆模时间，一般在强度达到设计强度的30%时开始拆模。拆模后的桥台墩及时覆盖养护。
（四）、空心薄壁墩
1、 翻模模板设计
（1）模板高度的选定：因墩身较高，综合考虑了节段施工时间、机具长度及钢筋配料和减少砼施工缝的数量的目的，每个施工班组加工3层模板，每层2m，总共6m。施工时，每次浇注2节模板的高度，即每次翻2层模板，浇筑4m高的砼。
（2）模板构造的设计：薄壁空心墩身采用内外两套模板，外模采用整体钢模板，内模采用定型钢模板。由于墩身高，模板倒用次数多，钢外模面板使用8mm厚钢板制作，模板设有[16槽钢竖肋及[12槽钢后架，竖肋和后架皆组焊而成，后架为施工提供较为宽阔的操作平台,同时多层后架通过螺栓连接后组成空间桁架，保证了翻模模板的空间刚度，能有效的减少模板对拉杆的使用，提高墩身混凝土的外观质量。
（3）模板翻升：翻模施工时，落模后需要将模板向外滑出再起吊，在每块模板后架底横杆上设有简易滚轮滑轨，滑出后再利用塔吊向上翻升。
翻模时，保留最顶上一层模板，作为翻升下层模板的持力部分，然后，把最下二层模板拆开并滑出，利用塔机将模板吊起，并放置于顶层模板相应平面位置上，将模板与周围模板联接。重复以上操作至墩身浇筑完成。
（4）模板的脱模剂：为了保证砼的外观质量 模板的脱模剂采用无色长效专用脱模剂。
（5）施工监测：施工过程中采用经纬仪和线锤控制墩身垂直度和墩位。
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2、塔吊设置：
浙水大桥主跨主墩高度为40m和42m、过渡墩的高度为39.4m和26m，施工时考虑在主墩和过渡墩处分别设置塔吊，施工时利用塔吊安装、拆卸模板和向上运送钢筋。
3、上下安全通道的设置：
墩身施工时，人员上下的安全通道采用门式爬梯，爬梯设置在两个主墩中间，为了保持爬梯的稳定，每5米高与墩身加固一次，通过墩身的通气孔把爬梯固定在墩身上，以利于施工和检查人员上下行走、安全便捷。
4、钢筋的制作和绑扎：
为了便于绑扎薄壁墩身的钢筋，在薄壁墩身的中间空心处搭设钢管支架，作为存放钢筋的平台，同时在墩身四个角的位置及墩身的长边中间位置预埋6根7.5*7.5的角铁，角铁与中间的钢管支架连成一个整体，作为绑扎钢筋的依托支架，在浇筑砼时，把角铁直接浇在墩身中，不再取出。
钢筋在加工前，首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对弯曲变形的钢筋进行调直。依据图纸设计进行下料，弯制加工，并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。钢筋连接采用焊接（对焊或搭接焊）或机械连接（直径大于25mm），采用搭接焊时，单面焊搭接长度不小于10d，双面焊不小于5d。
5、墩身砼浇筑及养生
（1）砼拌合及运输
砼在拌合站集中拌和，砼搅拌运输车运输，用塔吊吊料斗送砼入模。 （2）浇筑前准备工作
混凝土浇筑前应检查模板的标高、尺寸、位置、强度、刚度、牢固性、平整度、内侧的光洁度等内容是否满足要求，不得有缝隙和孔洞。模板接缝是否严密，隔离剂是否涂抹均匀，模板中的垃圾应清理干净；钢筋及预埋件的数量、型号、规格、摆放位置、保护层厚度等是否满足要求，并做好隐蔽工程验收记录。
（3）混凝土振捣。
砼的倾落高度大于2m的，必须采用串筒下料。砼的浇筑过程中，要按一定的顺序和方向分层进行，振捣方式采用插入式振动器。混凝土每层铺设厚度不可太厚，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，每层灌注厚度不大于30cm。插入式振捣器的机头，不得贴上模板，靠近模板振动时要保持5cm至10cm
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